[发明专利]一种提高中厚钢板探伤合格率的生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及炼钢领域，尤其是涉及探伤钢生产的炼钢工艺和轧钢工艺。

背景技术

中厚钢板的生产依次主要包括铁水预处理工序、转炉工序、LF工序、连铸工序和轧钢工序。铸坯中偏析、裂纹及钢板中白点等缺陷的存在，会直接影响钢质和性能，降低钢板探伤合格率，影响钢铁生产企业的合同兑现，进而直接影响到其生产成本控制。

通过研究发现，钢中[H]是影响钢板探伤合格率的主要因素之一。而在炼钢和轧钢的整个过程中，每道工序都直接影响到钢中[H]的含量，因此，如何克服原材料条件限制的问题，在铁水预脱S、转炉冶炼、LF过程[H]控、铸坯堆冷等方面进一步优化工艺，充分发挥各工序最大生产潜能，确保探伤钢精炼效果，稳定并提高产品实物质量，成为钢铁生产领域的一大难题。

针对该技术难题，需要探索和提供一种能够有效和准确控制钢中[H]的含量的中厚钢板生产工艺，通过优化炼钢工艺，控制钢中氢含量，改善连铸坯质量，提高钢板探伤合格率。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的是提供一种提高中厚钢板探伤合格率的生产工艺，通过优化炼钢工艺，控制钢中氢含量，改善连铸坯质量，提高钢板探伤合格率。

本发明的目的是通过以下技术方案实现的：一种提高中厚钢板探伤合格率的生产工艺，依次包括铁水预处理工序、转炉工序、LF工序、连铸工序和轧钢工序：

转炉工序中，对合金原材料进行充分烘烤，烘烤时间不低于4小时，烘烤温度高于220℃； 

LF工序中，LF炉钢水一样与二样之间的碳增长不超过0.03%，LF炉钢水出站前软吹时间为5—8分钟，LF过程增[H]值不超过0.9PPm；LF过程升温次数不得大于3次；

连铸工序出站钢中氢不超过5 PPm；

轧钢工序中，终轧温度为820—870℃，终矫温度为680—720℃，堆冷钢板的堆冷温度≥280℃，堆冷时间≥16小时。

进一步，铁水预处理工序中，入炉铁水的硫含量[S]≤0.01%；混铁炉铁水温度≥1250℃；  

进一步， 转炉工序中，回转窑石灰的含硫量S≤0.08%；到站LF炉温度≥1560℃；

进一步，LF工序中，用于生产精炼渣、埋弧渣和合成渣的原料在温度大于40℃的烘房内烘烤72小时以上。

本发明的有益效果：本发明提高中厚钢板探伤合格率的生产工艺，通过加强合金烘烤，保证转炉和LF工序合金干燥度，控制精炼环节原辅料的水分，同时通过实验总结出各工艺的优化参数，确保大部分炉次钢中氢含量控制在合理范围内，进而控制铸坯低倍质量与表面微裂纹，提高钢板探伤合格率。

具体实施方式

本发明的一种提高中厚钢板探伤合格率的生产工艺，依次包括铁水预处理工序、转炉工序、LF工序、连铸工序和轧钢工序，其特征在于：

转炉工序中，对合金原材料进行充分烘烤，烘烤时间不低于4小时，烘烤温度高于220℃；通过控制烘烤时间和烘烤温度，准确和完全的使合金表面的游离态水和合金结晶水蒸发，降低钢液中氢含量；  

LF工序中，严格控制精炼环节原辅料水分，从生产、运输、储存等方面保证原辅料干燥，尽量避免原辅料带入水分；在保证埋弧效果的前提下，用最少的渣料达到最大限度地脱硫，合理减少渣量；LF炉钢水一样与二样之间的碳增长不超过0.03%，LF炉钢水出站前软吹时间为5—8分钟，防止钢水多次升温且弧流不稳定导致钢水增氢，LF过程增[H]值不超过0.9PPm；LF过程升温次数不得大于3次；

连铸工序中，实施低过热度浇注工艺措施。通过加强过程温度控制，提高中包温度合格率，板坯生产过热度基本控制10—25℃。 铸坯实施缓冷，要求探伤钢缓冷48小时以上。保证连铸出站钢中含氢量不超过5 PPm；

轧钢工序中，根据钢板性能要求，制定终轧温度为820—870℃，终矫温度为680—720℃；为使游离态的氢轧后能够充分逸出钢板，要求堆冷钢板的堆冷温度≥280℃，堆冷时间≥16小时。

作为对本发明的进一步改进，铁水预处理工序中，为减少后工序脱硫压力，避免了在精炼工序的增氢。入炉铁水的硫含量[S]≤0.01%；混铁炉铁水温度≥1250℃。 

作为对本发明的进一步改进， 转炉工序中，为减少钢水因原辅料增S，要求回转窑石灰的含硫量S≤0.08%；提高后续工序脱S效果，要求到站LF炉温度≥1560℃。

作为对本发明的进一步改进，LF工序中，要求所用原辅料干燥，用于生产精炼渣、埋弧渣和合成渣的原料在温度大于40℃的烘房内烘烤72小时。