[发明专利]电源板及其加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及线路板加工领域，尤其涉及一种具有磁芯插槽的电源板及其加工方法。

背景技术

小电源板通常设计有磁芯插槽，安装元器件阶段需要将磁芯插入该槽。由于磁芯插槽采用铣刀加工，铣刀存在直径，故磁芯插槽的转角处会形成圆角，该圆角的半径即为铣刀的半径，以矩形磁芯插槽为例，如图1所示，磁芯1与磁芯插槽2单边间隙为T，磁芯1棱边圆角半径为r，磁芯插槽2棱边圆角半径为R，根据图1中磁芯1与磁芯插槽2位置关系可知，当磁芯1刚好能放进磁芯插槽2中时，磁芯1圆角与磁芯插槽2的圆角相切，存在关系式即若R大于此值，磁芯圆角与插槽的圆角发生干涉，导致磁芯无法放进槽内，因此在实际生产时为确保R不大于此值，只能采用小直径铣刀加工，加上小直径铣刀走刀速度慢，加工效率极低。

发明内容

本发明主要解决的技术问题是提供一种电源板磁芯插槽的加工方法，解决现有技术中只能采用小直径铣刀加工磁芯插槽而使加工效率低下的问题。

为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种电源板的加工方法，包括加工磁芯容置槽步骤，所述加工磁芯容置槽步骤包括：

S201：在电源板上钻孔，孔的位置位于磁芯插槽实际加工轮廓的倒角圆弧处，孔的范围覆盖该倒角圆弧与磁芯干涉处；

S202：在电源板预定位置使用预定规格的铣刀进行加工铣出磁芯插槽，所述磁芯插槽与步骤S201的孔组成磁芯容置槽。

其中，步骤S201中孔的大小与位置关系及步骤S202中磁芯插槽的位置根据在步骤S201之前的工程设计步骤确定，具体为：

S101：根据磁芯尺寸以及磁芯与磁芯插槽的设计间隙得出磁芯插槽的理论轮廓；

S102：在磁芯插槽理论轮廓的转角处倒角处理得到磁芯插槽的实际加工轮廓，所述倒角为圆弧状，所述圆弧直径为预定加工铣刀的直径；

S103：在磁芯插槽实际加工轮廓的倒角圆弧处，以圆弧端点连线的中心为圆心作圆，所述圆的直径为所述倒角圆弧端点连线长度的0.7-1.2倍；

S104：记录步骤S103中所作的圆的位置关系及圆与磁芯插槽实际加工轮廓的相对位置关系；

在步骤S201中以步骤S104中记录的圆的大小及位置关系在电源板预定位置钻孔；

在步骤S202中根据步骤S104中记录的圆与磁芯插槽实际加工轮廓的相对位置关系采用预定规格的铣刀铣出磁芯插槽。

其中，步骤S103中所述圆的直径为所述倒角圆弧端点连线长度的1～1.2倍。

其中，所述步骤S103中所述圆的直径为所述倒角圆弧端点连线长度的0.7～1倍。

其中，步骤S103中所述圆的直径与所述倒角圆弧端点连线长度相等。

其中，步骤S201中在电源板上钻的孔为通孔。

其中，步骤S201中所述孔的深度与步骤S202中所述磁芯插槽的深度相等。

其中，在所述加工该磁芯容置槽步骤后还包括固设所述磁芯于该容置槽中的步骤，且该磁芯倒角圆弧部对应固设于所述磁芯容置槽的孔中。

为解决上述技术问题，本发明采用的另一个技术方案是：提供一种电源板，包括磁芯及电路板，所述电路板开设有容置所述磁芯的磁芯插槽，所述电路板对应该磁芯的倒角圆弧部还开设有与该磁芯插槽连通的孔，所述磁芯的主体部容置于所述磁芯插槽中，所述磁芯的倒角圆弧部至少有部分容置于所述孔中。

其中，所述磁芯的倒角圆弧部容置于所述孔中。

本发明的有益效果是：区别于现有技术中为将磁芯顺利放进磁芯插槽中，一般思路是考虑如何减小磁芯插槽转角处圆角的直径，而最终在实际加工时选用小直径铣刀加工，加工效率低下，本发明提出另一种思路，从如何让磁芯插槽避开磁芯的角度着眼，在铣槽之前考虑到大直径铣刀的直径，根据磁芯插槽的实际加工轮廓，预先在钻孔去除可能与磁芯发生干涉的部分，再采用大直径铣刀铣出磁芯插槽。采用大直径铣刀可以加大一次走刀的切削量，并且由于大直径铣刀可以采用比小直径铣刀更快的走刀速度，两者综合后可极大地提高加工效率。在实际生产中，采用本发明的加工方法，将0.8铣刀改为1.5铣刀加工，成型加工叠板数由1块改为2块，走刀速度由4mm/s提升至10mm/s，合计加工效率为之前的5倍。

附图说明

图1是磁芯与电源板上磁芯插槽的安装位置示意图；

图2是本发明电源板磁芯容置槽加工步骤的流程图；

图3是本发明电源板加工过程的状态示意图；

图4是本发明电源板磁芯容置槽加工步骤中工程设计步骤的流程图；