[发明专利]用31.5MN油压机锻压大截面大高径比半联轴器方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种半联轴器锻件的锻造方法。属于金属锻造技术领域。

背景技术

一、产品技术要求

1、半联轴器8件，材质为34CrNi3Mo，锻件规格见图1。超声波探伤按JB/T7026-93标准。

2、此半联轴器最大截面达Φ1505mm，高度达1050mm，中心既没有通孔也没有盲孔，是一个实实在在的铁坨子。用中小型压机锻压时，无论用镦粗还是用拔长的锻造方式生产，由于压机的能量很快就被表层金属变形所吸收，能量难以传导到锻件的中心部位，难以将中心部位压实。中心变形不充分，就容易形成枝晶等铸态组织，非金属夹杂及合金元素容易沿枝晶的晶界析出，使晶界塑性变差，当采取局部镦粗辗压时极易产生层状撕裂性缺陷。34CrNi3Mo材质是白点敏感性较强的马氏体钢，在应力和金属内氢离子的综合作用下，极易产生白点、氢脆性裂纹等密集性超声波探伤缺陷，生产难度较大。

锻压设备为31.5MN油压机，由于受设备锻造能力的限制，截面超过φ1200mm的轴类锻件及直径超过φ1300且高径比超过0.6的盘形锻件，采用常规方式锻造生产，超声波探伤合格率较低，这一直是锻造生产中比较棘手的技术性难题。如何用现有设备制造出合格的大截面高技术要求的大锻件，是摆在我们面前的一道高门槛，是我们需要攻克的一个技术难关。

发明内容

本发明的目的在于克服上述不足，提供一种工艺简单、火次少、能耗较低、锻件质量能明显得到保证的用31.5MN油压机锻压大截面大高径比半联轴器锻件的方法。

本发明的目的是这样实现的：一种用31.5MN油压机锻压大截面大高径比半联轴器方法，所述方法包括以下工艺过程：

钢锭采用34CrNi3Mo钢，钢锭锭型选为16t（吨），采用EF+LF+VD工艺，即电炉+炉外精炼+真空处理工艺。一个钢锭生产一件产品。钢锭用保温桶进行保温、采取红送方式送达锻造厂。所述钢锭红送是指钢锭浇注脱模后，采取一定保温措施送到锻造厂装炉时，表面温度不低于650℃的过程。

钢锭红送到车间后及时装炉，加热到1250±10℃保温3~10h后出炉锻造，锻造温度为1250~850℃。

锻压工艺将产品的大端改在钢锭的底部端。

锻造工艺路线为：镦粗→拔长→用外径Φ1640mm×内径Φ1100mm×厚度310mm的漏盘局部镦粗成形。

锻后热处理：锻件锻后空冷至表面温度350±10℃时进热处理炉，处理炉温度控制在450~500℃，保温3小时后随炉冷至280±20℃保温6h，进行第一次过冷处理。随后升温至650±10℃保温6h，再次升温至890±10℃保温10h进行奥氏体化处理。吊下台车，用鼓风机风冷，进行正常化处理。风冷至表面温度350℃±10℃进炉，炉冷至260±20℃保温7h进行第二次过冷。升温至650±10℃保温40h进行回火并扩氢防白点处理，随炉冷至≤250℃出炉。

热处理采取二次过冷，第一次过冷为280℃保温6h；第二次过冷在正火完成后进行，过冷温度为260℃保温7h。

两次过冷的目的是为了使金属中残余奥氏体能较充分地向贝氏体转变，有利于氢的扩散与晶粒的细化。

正火时，锻件吊下台车用鼓风机进行风冷，加大冷速，目的是为了形成以索氏体和贝氏体为主的金属基体组织，细化晶粒，为后续热处理打下较好的基础。回火时，650℃较长时间的保温，目的除了为消除正火应力外，主要是为了扩氢处理预防白点的产生。

本发明的有益效果是：

本发明方法工艺简单，火次少，能耗较低，锻件质量能明显得到保证。

附图说明

图1为本发明涉及的半联轴器锻件图。

图2为以往采用的方案一工艺图。

图3为以往采用的方案二工艺图。

图4为以往采用的方案二第二件产品UT检测缺陷分布示意图。

图5为本发明采用的方案三工艺图。

图6为本发明采用的方案三锻后热处理工艺图。

具体实施方式

1、原锻造工艺（方案一）

1.1、以前生产这类产品的锻造方法是采取二镦二拔式，工艺路线为：镦粗→拔长→再镦粗→再拔长→局部镦粗成型，见图2。该方法不仅工艺复杂、火次多、能耗大、生产成本高，而且实际生产经验与实验数据证明，采用两镦两拔的工艺，锻件质量并不能明显得到保证。