[发明专利]一种再生纺织纤维的生产工艺

说明书

技术领域

本发明属于纺织技术领域，具体涉及一种再生纺织纤维的生产工艺。

背景技术

我国人口众多，在数量上对棉、毛、麻、丝等天然纤维资源和生产化学纤维的石化原料资源等纺织原料依赖程度较大，当之无愧为纺织大国。可以预见的是，随着纺织纤维消费量的增长，废旧纺织品也大量增加。现实情况是，由于原材料利用率不充分，纤维资源已相当紧张，在全国大范围内，原材料价格正呈现不断上扬趋势。这几年，许多地方和企业已开发了不少高附加值、环保型新纤维，在部分替代棉、毛、麻、丝等传统纤维方面作出了积极的努力。面对这样的形势，通过提高纤维资源的回用比例来降低生产成本无疑是应对的措施之一。正是在这种大环境下，中国纺织业实施废旧纺织品循环利用的推广，对于纺织工业的可持续发展、促进我国由纺织大国向纺织强国的转变可以起到积极作用。”

毛纺织边角料经加工后再用于毛纺的毛纤维，在国外已经成熟用于生产并得到环保和能源组织的倡导。世界一些工业先进的国家，已有纺织下角料再生纤维的生产设备，国内也有引进，梳理后的再生纤维损伤较大，纤维长度也较短(25-30mm)。本发明使用国产设备解决了毛下脚废弃料破捻、开松、梳理工艺，让纱线充分膨松.降底紧度，使再生后的纤维保持原有的理化性能以及较好地纺纱性能。

发明内容

本发明的目的在于提供一种再生纺织纤维的生产工艺，将各类毛纺织厂在生产过程中产生的各种下脚废弃料进行处理，生产出可纺性的单根纤维。

为了实现上述目的，本发明采用的具体技术方案是：

一、将各类毛纺织厂在生产过程中产生的各种下脚料进行分类，进行裁断，加油，给湿。预处理，再进行堆放，开松、分梳工序处理方法，形成具有可纺性能的单根纤维。

二、本发明采用的工艺参数是：废料裁断长度为13-15cm；加0.5-1％(与毛下脚料的重量比)的1∶10油水比例的乳化油，加水给湿要根据不同原料的下脚料采用不同比例.精纺全毛下脚料为25-30％，精纺混纺下脚料为20-25％，粗纺全毛下脚料为20-25％，粗纺混纺下脚料为18-20％，全毛毛衫织片为25-30％，混纺毛衫织片为15-20％，水温是80℃，雾状均匀铺层喷洒，堆放处理时间24小时，开松时铺层喂入0.5-0.6公斤/分钟。

三、本发明使用的开松设备是BC121梳理机，分梳设备是BC272梳毛机，形成的再生纤维能基本保持原有特性，再生后的纤维平均长度.精纺硬丝为50-55mm，粗纺硬丝为30-35mm.毛衫织片为45-50mm，使用精纺硬丝再生纤维生产出粗纺毛呢，毛衫织片再生纤维生产了粗纺羊毛衫，粗纺硬丝再生纤维生产驼绒制品。

四、毛纺织废弃料再生后用国产粗梳环锭设备进行纯纺。

具体实施方式

以下结合生产实际为例，进一步说明本发明。

实例1、以将毛纺织厂在生产过程中产生的下脚料进行分类，选精纺全毛下脚料为25-30％，精纺混纺下脚料为20-25％，进行裁断，加油，给湿。预处理，再进行堆放，开松、分梳工序处理方法，最后形成具有可纺性能的单根纤维。废料裁断长度为13-15cm；加0.5-1％(与毛下脚料的重量比)的1∶10油水比例的乳化油，加水给湿。堆放处理时间24小时，开松时铺层喂入0.5-0.6公斤/分钟。开松设备是BC121梳理机，分梳设备是BC272梳毛机，形成的再生纤维能基本保持原有特性，再生后的纤维平均长度.精纺硬丝为50-55mm，用国产粗梳环锭设备进行纯纺，生产出粗纺毛呢。

实例2、以将毛纺织厂在生产过程中产生的下脚料进行分类，选粗纺全毛下脚为20-25％，粗纺混纺下脚料为18-20％，进行裁断，加油，给湿。预处理，再进行堆放，开松、分梳工序处理方法，最后形成具有可纺性能的单根纤维。废料裁断长度为13-15cm；加0.5-1％(与毛下脚的重量比)的1∶10油水比例的乳化油，加水给湿。堆放处理时间24小时，开松时铺层喂入0.5-0.6公斤/分钟。开松设备是BC121梳理机，分梳设备是BC272梳毛机，形成的再生纤维能基本保持原有特性，再生后的纤维平均长度.粗纺硬丝为30-35mm，用国产粗梳环锭设备进行纯纺，粗纺硬丝再生纤维生产驼绒制品。

实例3、以将毛纺织厂在生产过程中产生的下脚料进行分类，选全毛毛衫织片为25-30％，混纺毛衫织片为15-20％，进行裁断，加油，给湿。预处理，再进行堆放，开松、分梳工序处理方法，最后形成具有可纺性能的单根纤维。废料裁断长度为13-15cm；加0.5-1％(与毛下脚的重量比)的1∶10油水比例的乳化油，加水给湿。堆放处理时间24小时，开松时铺层喂入0.5-0.6公斤/分钟。开松设备是BC121梳理机，分梳设备是BC272梳毛机，形成的再生纤维能基本保持原有特性，再生后的纤维平均长度.毛衫织片为45-50mm，用国产粗梳环锭设备进行纯纺，毛衫织片再生纤维生产了粗纺羊毛衫。