[发明专利]发动机用气缸套

说明书

技术领域

本发明涉及发动机的气缸套技术。

背景技术

在现有技术中，发动机的气缸套通常是由整体的气缸套而成。在内燃机行业，磨缸（特别是气缸套端磨）是一个突出的公认问题，它最终要导致油耗过大（能源浪费）及缩短了发动机的寿命。

无论是对整体的气缸套内表面采取镀铬、激光淬火、软氮化，平台珩磨网纹等措施，还是在材料中加入硼元素、磷元素、铬、钼、铜、镍、钛合金等，从而形成各种硬质相（含硼复合物，斯氏体、钛共晶……）均是为了提高气缸套的耐磨性。前者为使气缸套内表面耐磨性提高，不但付出了昂贵的代价，而且表层硬化仅在0.01～0.03mm，有些镀铬层和软氮化层还存在与本体结合力不够或不均匀，而导致剥落，软氮化由化合层（绒毛层和白亮层）组成，其厚度为0.012～0.030毫米，绒毛层占60%～90%，白亮层占40%～10%，该组织是很脆弱的，故在磨削过程中很容易碎裂，反而产生磨粒，扩大了磨粒磨损。后者在材质中增加各种元素，有些还是稀有金属，从而造成了资源的浪费。因此，国内外内燃机车专家及厂商均仍在寻求制造气缸套的更为合适的耐磨材料。

发明内容

本发明目的在于设计一种合理使用复合材料的发动机用气缸套。

本发明在套体内过渡配合由复合材料制成的内衬套。

所述内衬套的厚度为所述套体厚度的20～30％。

本发明可以由自备内衬套来承受活塞和活塞环的各种运动所产生的磨擦及磨损，而所述套体主要承担发动机的气缸盖及机体的组装。本发明由于采用了内衬套，可大大提高产品的使用寿命，当内衬套磨损超限时，可以只更换自备内衬套，这样不但增加了气缸套的耐磨程度，更主要的是节约了大量的原材料，节约了资源和能源，整体上提高了环境保护质量。

附图说明

图1为本发明的一种结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，本发明由套体1和内衬套2组成，在套体1和内衬套2间设置为过渡配合。自备内衬套2由复合材料制成。

内衬套2的厚度为套体1厚度的20～30％。例如，当套体1的厚度为23mm时，内衬套2的厚度则为6mm。