[发明专利]棒料自动对中装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种弹条生产原材料定位机构。

背景技术

传统的弹条生产原材料（棒料）定位通常采用人工将棒料靠顶料杆定位放在滚轮上，工人根据操作经验，凭手感来判断棒料相对位置。采用此方式对工人的责任心要求高，更主要的是棒料长短不一，所生产出的产品质量不稳定，对称度不容易达到要求，经常出现成型后左右对称度超差，严重影响产品质量。

发明内容

为了克服现有技术的上述缺点，本发明提供了一种棒料自动对中装置。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种棒料自动对中装置，包括滚轮、顶料杆、退位块和摆轮，所述摆轮通过轴承固定在摆轮座上，在摆轮和下模板之间设置有拉簧，摆轮左右对称地用轴承连接连杆，连杆外端用轴承连接滑块；滑块与滑座间装有钢珠；在滑块上设置有连接板，连接板的另一端固定有顶料杆，在连接板中部设置有退位滚轮；所述退位块的上端固定在上模板上，下端外侧宽度大于上端宽度，退位块的外侧与退位滚轮相接触。

所述滚轮带有凹槽，凹槽直径大于棒料直径。

所述顶料杆和连接板采用螺纹连接。

与现有技术相比，本发明的积极效果是：采用本自动对中装置，极大地提高了棒料定位的准确性，提高了产品的对称度。通过在各转动处都装有轴承，所以减小各转动连接处的间隙；而且由于滑块与滑座之间装有钢珠，提高了滑块的灵活性，减小了滑块与滑座的摆动。

附图说明

本发明将通过例子并参照附图的方式说明，其中：

图1是采用本发明装置放料状态时的主视图；

图2是采用本发明装置放料状态时的俯视图；

图3是采用本发明装置工作时的主视图。

具体实施方式

一种棒料自动对中装置，如图1、图2所示，包括：滚轮1、退位块2、摆轮3、拉簧4、连杆5、滑块6、顶料杆7和退位滚轮8等。

摆轮3通过轴承固定在摆轮座上，在摆轮3和下模板之间设置有拉簧4，摆轮3左右对称地用轴承连接连杆5，连杆5外端用轴承连接滑块6。各转动连接处用轴承连接，使各连接传动灵活，更主要是减小连接件间的间隙，尽可能的减小摆轮3传动时，带动滑块左右运动的距离误差。滑块6与滑座间装有四排钢珠，主要作用是在有氧化皮的地方也能灵活可靠的使用。在滑块6上设置有连接板，连接板的另一端用螺纹连接有顶料杆7，方便微调。在连接板中部设置有退位滚轮8；所述退位块2的上端用螺栓固定在上模板上，可以左右微调，下端外侧宽度大于上端宽度，宽度差即是滑块6移动的最大距离。退位块2的外侧与退位滚轮8相接触，工作时退位块2随上模作垂直运动，在上模向上时，退位块2下端外侧推动退位滚轮8向外侧运动，顶料杆7复位，在上模向下时，退位滚轮8在拉簧4的作用向内侧运动，顶料杆7向中间运动。滚轮1加工成带有比棒料稍大一点的凹槽，以减小成型时的压痕，同时也有定位作用。

如图2、图3所示，本发明的工作原理是：首先调整滚轮，使左右滚轮与中间滚轮的距离一致，即a=b；再调整左右顶料杆，使得左顶料杆的右端面、右顶料杆的左端面到中间滚轮的距离一致，即c=d。

当压机处于上死点位置时，人工把棒料9放在滚轮上，上模向下运动，带动退位块2同时向下运动，摆轮3在拉簧4的作用下，顺时针转动，连杆5拉动左右滑块6、从而带动左右顶料杆7同时向中间做等距运动，先接触棒料一端面的顶料杆推动棒料向另一端移动，直至另一端的顶料杆也接触棒料的另一端面（即两端的顶料杆均顶住棒料的两端）时，摆轮3停止转动。成型完成后，上模向上移动，带动退位块同时向上运动，退位块在向上运动过程中，推动退位滚轮8，带动滑块6向外侧移动，压机处于上死点，左右顶料杆7复位，一个工作循环结束。