[发明专利]一种粉末冷压成形管坯的脱模方法

说明书

技术领域

本发明属于管坯脱模技术领域，具体涉及一种粉末冷压成形管坯的脱模方法。

背景技术

目前冷压成形的管坯的脱模方法包括自动脱模和手动脱模方法两大类。对于片状冷压成形的坯体，专利CN1418769公开了一种在薄片压坯上表面加一个弹性件，保持片状压坯在脱模过程压坯受力平衡，能够使坯体受力均匀，提高脱模效率，但是对于大规格、异型冷压成型的管坯，成型压力高，管坯与芯棒的最大静摩擦力大，这种方法无法实现其脱模。CN1403266公开了一种底部带凸缘的杯形分布脱模方法及装置，首先是提起凹模带动制件脱出芯棒，再由顶件器将制件顶出凹模，完成脱模过程，这种方法适用于模压小型成形件，其尺寸规格一般小于100mm。对于超大规格(直径大于100mm或高度大于500mm)的制件则无法实现其功能。CN2504067公开了一种粉末成型机的脱模装置，这种装置适用于模压成形小型件脱模。压坯脱模过程的发生的前提条件是脱模摩擦力大于压坯与芯棒之间最大静摩擦力，目前，对于大规格异型粉末冷压成型件采取手工脱模方法，加之粉末冷压成型件强度低、规格大，这种方法很难实现压坯管受力均匀，导致脱模压坯出现裂纹、甚至断裂，而且生产效率降低，自动化程度小，人为因素影响大，生产成本增加。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术的不足，提供一种粉末冷压成形管坯的脱模方法，该方法能够实现管坯脱模摩擦力均匀一致，很好的解决大规格、异形粉末冷压件脱模困难的技术难题。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种粉末冷压成形管坯的脱模方法，其特征在于，该方法为：向脱模桶底部铺设填充料一，然后将带有芯棒的管坯沿脱模桶的中心线放入脱模桶内，并保持管坯不与脱模桶的内壁接触，接着向脱模桶与管坯之间的间隙内填充填充料二并振实填充料二，所述振实后的填充料二没过管坯，然后将脱模桶固定于支架上，采用阻挡机构保持填充料二和管坯静止在脱模桶内，再对芯棒进行提拉，将芯棒与管坯分离，实现管坯的均匀脱模。

上述的一种粉末冷压成形管坯的脱模方法，所述管坯为直管或锥管。

上述的一种粉末冷压成形管坯的脱模方法，所述直管的横截面为圆形、星形或不规则形状。

上述的一种粉末冷压成形管坯的脱模方法，所述锥管的横截面为圆形。

上述的一种粉末冷压成形管坯的脱模方法，所述填充料一和填充料二均为粒径为0.2mm～8mm的Al₂O₃颗粒或粒径为0.2mm～8mm的ZrO₂颗粒。

上述的一种粉末冷压成形管坯的脱模方法，所述脱模桶与管坯之间的间隙不小于2.5cm，脱模桶的长度比管坯的长度长10cm～30cm，脱模桶的桶壁厚度为3cm～8cm。

上述的一种粉末冷压成形管坯的脱模方法，所述振实后的填充料二没过管坯的高度为3cm～5cm，且振实后的填充料二与脱模桶的桶口平齐。

上述的一种粉末冷压成形管坯的脱模方法，所述脱模桶的下方设置有用于防止脱模桶晃动的垫块。

上述的一种粉末冷压成形管坯的脱模方法，所述阻挡机构包括设置于填充料二上方且套在芯棒上的垫圈和盖板，所述垫圈位于盖板下方。

上述的一种粉末冷压成形管坯的脱模方法，所述垫圈与芯棒之间以及盖板与芯棒之间均设置有1cm～3cm的间隙，所述间隙用于避免提拉芯棒时带动垫圈和盖板脱离脱模桶。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、本发明的方法操作简单，成本低，采用该方法能够实现管坯脱模摩擦力均匀一致，很好的解决了大规格、异形粉末冷压管坯脱模困难的技术难题。

2、本发明的实施能够降低脱模过程因应力不均造成的管坯成品缺陷，能够保持管坯的均匀性，而且能够极大的提高生产效率。

3、本发明采用的填充料不与管坯发生反应，填充料的粒径范围较大，振实填充料后可使管坯静止于脱模桶内不发生晃动，填充料与管坯之间的摩擦力大于管坯与芯棒之间的最大静摩擦力，能够实现管坯脱模，且避免了由于受力不均造成管坯断裂等缺陷。

4、本发明可通过与能够自动提拉芯棒的提拉装置连接，实现管坯的自动化脱模。

下面结合附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为实现本发明直管管坯脱模的脱模装置的结构示意图。

图2为实现本发明锥管管坯脱模的脱模装置的结构示意图。

附图标记说明：

1-管坯；       2-芯棒；        3-脱模桶；