[发明专利]一种玻璃纤维拉丝设备

说明书

技术领域

本发明涉及一种玻璃纤维拉丝设备，尤其涉及一种代铂炉超细无碱连续玻璃纤维分束拉丝的设备，属于无机非金属材料领域。

背景技术

超细无碱连续玻璃纤维纱具有强度高、化学稳定性好、耐化学腐蚀、生产成本低等特点，因此在工业上得到了广泛应用。据统计，“九五”期未中国玻璃纤维的总产量为25万吨/年，而超细无碱连续玻璃纤维纱的产量占50％以上。超细无碱连续玻璃纤维纱，最早由美国DC公司在20世纪60年代初研制成功，我国于1965年试制出超细连续玻璃纤维纱并投入生产。但是国内外生产工艺采用单拉丝技术，不但能源消耗高、质量不稳定；而且生产效率低、经济效益差。如何解决单拉丝存在的问题，且实现“节能减排与经济效益”的双赢成了目前急需解决的问题。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明所要解决的技术问题是，提供一种玻璃纤维拉丝设备，使用方便，结构简单，成本低廉，降低了能源消耗、质量稳定，而且生产效率高。

为解决上述技术问题，本发明采取的技术方案是，一种玻璃纤维拉丝设备，其包括加球机；所述加球机一侧设置熔化炉，熔化炉下方设有两个漏板；所述两个漏板的正下方分别设有一个润滑剂管和润滑槽；所述润滑槽下方分别设有一纸筒；所述纸筒均套在拉丝机上，所述拉丝机包括拉丝机头；所述拉丝机头连接电机的转轴；所述电机连接变频器；所述变频器连接电源；所述纸筒侧边还分别设有一个可沿拉丝机头轴向来回移动的排线器。

优化的，所述玻璃纤维拉丝设备，其润滑槽采用180度。

优化的，所述玻璃纤维拉丝设备，其电机下方设有电机机座。

优化的，所述玻璃纤维拉丝设备，其漏板采用隔板式。

本发明的分束拉丝新技术用在超细无碱连续玻璃纤维纱拉丝成型系统的系统上，即：熔化炉内装置的铂铑合金漏板由原单板式采用了隔板式；涂油器由原单涂油器采用了双涂油器；排线器由原单排线器采用双排线器；产品产量生产由单分拉采用双分拉；润滑槽由原平横直拉转向180°分束拉丝；拉丝机头由原200cm加长到350cm，应用于生产后，与原单拉丝工艺技术相比，可节能45％，产量增幅80％，人工成本降低30％，污染物零排放，具有相当显著的社会和经济效益。本发明的生产工艺采用二步法生产，即用无碱玻璃球为原料经代铂炉二次熔化后拉丝成型(玻璃纤维纱)；整个工艺设备装置由原单拉丝设备全部技改采用“分束拉丝”设备装备。

附图说明

下面结合附图及其实施例对本发明进一步详细说明；

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明的侧视图

图3是本发明的漏板的结构示意图；

图4是图3的A-A剖视图；

图5是图3的B-B剖视图。

具体实施方式

如图1和图2所示，本发明为一种玻璃纤维拉丝设备，其包括加球机1；所述加球机1一侧设置熔化炉2，如图3至图5所示，熔化炉2下方设有两个漏板3；所述两个漏板3的正下方分别设有一个润滑剂管4和润滑槽5，如图2所示；所述润滑槽5下方分别设有一纸筒6；所述纸筒6均套在拉丝机7上，所述拉丝机7包括拉丝机头71；所述拉丝机头71连接电机72的转轴73；所述电机72连接变频器74；所述变频器74连接电源；所述纸筒6侧边还分别设有一个可沿拉丝机头71轴向来回移动的排线器75。其润滑槽5采用180度。其电机72下方设有电机机座76。其漏板3采用隔板式。

本发明的生产工艺采用二步法生产，即用无碱玻璃球为原料经代铂炉二次熔化后拉丝成型(玻璃纤维纱)；整个工艺设备装置由原单拉丝设备全部技改采用“分束拉丝”设备装备。生产工艺采用二步法生产，即用无碱玻璃球为原料经代铂炉二次熔化后拉丝成型(玻璃纤维纱)；整个工艺设备装置由原单拉丝设备全部技改采用“分束拉丝”设备装备，无碱玻璃球通过加球机加入到熔化炉中，熔化后从漏板中流出后，经润滑剂管和润滑槽在纤维表面涂覆浸润剂，分拉后通过排线器到达拉丝机，在拉丝机的卷绕和滑梭排线作用下，绕制而成。原单拉丝的工艺技术为：(1)铂铑金漏板：单板平式，漏嘴数62孔，漏嘴孔径1.3mm.(2)涂油器：单涂油器。(3)排线器：单排线器。(4)拉丝(成型)：单分拉。(5)润滑槽：平横直拉。(6)拉丝机头：长200cm，应用于生产后，与原单拉丝工艺技术相比，可节能(电)45％，产量增幅80％，人工成本降低30％，污染物零排放，具有相当显著的社会和经济效益。本发明分束拉丝新工艺技术生产单丝公称直径4um以下的无碱连续玻璃纤维纱。