[发明专利]汽车衣帽架热熔膜复合方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车衣帽架复合方法，特别是一种采用热熔膜的汽车衣帽架复合方法。

背景技术

汽车内饰件生产过程中，衣帽架焊接都是采用喷胶复合，该方法是通过把胶水喷涂在衣帽架基板表面，然后再将面料复合在基板上。

这种方法比较简单，生产效率低，生产成本高，对于粘接强度也不是很好。而且在喷涂胶水的过程中会对环境产生影响，其工艺已不能满足对汽车衣帽架性能的要求。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种汽车衣帽架复合方法，该方法能够节省生产时间，降低成本，复合的粘结强度高。

为了解决上述的技术问题，本发明的技术方案是：一种汽车衣帽架热熔膜复合方法，包括以下步骤：

(1)将衣帽架基材在加热压力为8-10Mpa，加热温度为225-255℃环境下加热16-25s；

(2)将热熔膜固定在面料下方；

(3)将衣帽架基材与固定有热熔膜的面料放在成型模下模；

(4)将上下模合模，合模成型压力为10-12Mpa，保压时间为20-30s，即完成汽车衣帽架的复合。

为了获得更好的复合效果，在所述步骤(1)中，衣帽架基材的加热压力为9MPa，加热温度为255℃，加热时间为25S。

在所述步骤(4)中，合模成型压力为9Mpa，保压时间为25s。

本发明提供的汽车衣帽架热熔膜复合方法在模压成型时一次性复合完成，减少了喷胶过程，有效提高生产效率。而且热熔膜的生产成本低于胶水价格，在生产成本上要比现有工艺低。

循环利用废旧布料制成的基材，里面还有一定量的PP，在基材加热融化之后，PP能增加粘结效果，而热熔膜在复合过程中能完全覆盖需要复合的地方，现有的喷胶工艺可能存在喷涂不均匀，影响复合效果。现有的喷胶往往需要工人进行人工喷涂，对环境和人体危害大，而热熔膜工艺直接模压复合完成，更加环保。

具体实施方式

实施例1

(1)将废旧布料循环利用制成的NEW JETTA衣帽架基材在加热压力为9Mpa，加热温度为255℃环境下加热25s；

(2)将热熔膜固定在面料下方；

(3)将废旧布料循环利用制成的NEW JETTA衣帽架基材与固定有热熔膜的面料放在成型模下模；

(4)将上下模合模，合模成型压力为11Mpa，保压时间为25s，即完成汽车衣帽架的复合。

实施例2

(1)将废旧布料循环利用制成的NEW JETTA衣帽架基材在加热压力为8Mpa，加热温度为240℃环境下加热20s；

(2)将热熔膜固定在面料下方；

(3)将废旧布料循环利用制成的NEW JETTA衣帽架基材与固定有热熔膜的面料放在成型模下模；

(4)将上下模合模，合模成型压力为10Mpa，保压时间为30s，即完成汽车衣帽架的复合。

实施例3

(1)将废旧布料循环利用制成的NEW JETTA衣帽架基材在加热压力为10Mpa，加热温度为22℃环境下加热16s；

(2)将热熔膜固定在面料下方；

(3)将废旧布料循环利用制成的NEW JETTA衣帽架基材与固定有热熔膜的面料放在成型模下模；

(4)将上下模合模，合模成型压力为12Mpa，保压时间为20s，即完成汽车衣帽架的复合。

上述实施例不以任何方式限制本发明，凡是采用等同替换或等效变换的方式获得的技术方案均落在本发明的保护范围内。