[发明专利]会呼吸、能自洁的硅藻土基功能装饰墙面砖及制备方法无效
申请号: | 201110286480.9 | 申请日: | 2011-09-26 |
公开(公告)号: | CN103011684A | 公开(公告)日: | 2013-04-03 |
发明(设计)人: | 陈浩;亓道宇;马楠 | 申请(专利权)人: | 陈浩 |
主分类号: | C04B26/04 | 分类号: | C04B26/04;C04B41/65 |
代理公司: | 沈阳科威专利代理有限责任公司 21101 | 代理人: | 张述学 |
地址: | 110027 辽宁省沈阳市沈阳经济开发*** | 国省代码: | 辽宁;21 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 呼吸 硅藻土 功能 装饰 墙面 制备 方法 | ||
技术领域
本发明属于一种墙面装饰材料,特别是一种会呼吸,能自洁的硅藻土基功能装饰墙面砖的制备方法。
背景技术
硅藻土是二十一世纪最具有生态环保特征不可再生的纳米孔径环境新材料,因其独特的矿物结构和优异的特性,广泛应用于环保、建材、化工、家居生活及医药等领域,具有极为广阔的市场空间。我国虽是硅藻土资源大国,储量占世界第二,但目前我国硅藻土产业发展远远落后于发达国家,资源优势尚未转化为经济优势。为了使我国硅藻土产业在国际竞争中占领一席之地,通过科技创新,开发具有高技术含量和高附加值的硅藻土系列产品,加速发展我国硅藻土产业已经势在必行。
目前全球化的环境污染,给人类和自然界带来了毁灭性的伤害,特别是人类居住的环境由于过度装修以及装饰材料散发出的甲醛、苯系物及TVOC的大量超标而导致室内外空气质量正在日益恶化,本专利就是响应国家关于高效、节能、低碳、环保的发展策略,为改善室内外空气环境和提高人们生活质量应运而生。
发明内容
本发明的目的是提供了一种会呼吸、能自洁的硅藻土基功能装饰墙面砖及制备方法,产品能吸放湿自律调节,释放负氧离子及远红外,在吸附有毒有害气体的同时分解、降解这些气体,起到自洁作用,是生态型产品。环保、节能、低碳,是对人体有益的功能型装饰建材,工艺简单、独特且环保。
本发明提供的会呼吸、能自洁的硅藻土基功能型装饰墙面砖,其原料成分重量比例如下:
硅藻土粉 55-60,
浓度0.8-1.3%的纳米铁基二氧化钛复合光催化剂溶液 1.5-2.5,
凹凸棒粉 30-35,
浓度0.4-0.6%的聚乙烯醇水溶液 8-15,
电气石微粉 1.0-1.5。
本发明提供的会呼吸、能自洁的硅藻土基功能装饰墙面砖的生产方法是:先将原料重量比例55-60的500目硅藻土、原料重量比例30-35的325目凹凸棒粉和原料重量比例1.0-1.5的1250目的电气石微粉进行搅拌混合,然后按原料重量比例8-15加入浓度0.4-0.6%的聚乙烯醇水溶液,搅拌均匀成粘稠状,用压力机压制成片状,在成型品的表面均匀喷洒纳米铁基二氧化钛复合光催化剂溶液,随后通过干燥设备进行干燥、焙烧设备进行焙烧即成。
原理:硅藻土是天然大孔径的纳米吸附材料,纳米孔径在10-100nm之间,具有优异的吸湿、放湿功能(即自律调湿功能,在相对湿度50℃时自动调节,即“呼吸”),而在其纳米孔径基础上再负载的纳米铁基二氧化钛复合光催化剂是在可见光下即能光响应的光催化剂,通过硅藻土的吸附功能把小于其孔径的纳米铁基二氧化钛复合光催化剂粒子吸附到硅藻土的孔径中,既保证了硅藻土吸放湿的特性,又使光触媒的特性得到了充分的发挥,有效地将硅藻土已经吸附的和其周围的有毒有害气体进行了分解和降解,分解成水和二氧化碳等小分子释放出来,起到“自洁”作用。掺入的电气石粉会与硅藻土释放的水发生作用,而产生更多的负氧离子并放射远红外(电气石特性)。
本发明的优点是:工艺先进,一次成型过程中完成两种纳米材料负载,多种材料复合,且工艺完成过程为环境友好型。产品能吸放湿自律调节,释放负氧离子及远红外,在吸附有毒有害气体的同时分解、降解这些气体,起到自洁作用,是生态型产品,环保、节能、低碳,是对人体有益的功能型装饰建材。
附图说明
图1是本发明的工艺流程示意图。
具体实施方式
制备会呼吸、能自洁的硅藻土基功能装饰墙面砖的原料如下:
500目硅藻土粉 55-60公斤;浓度0.8-1.3%的纳米铁基二氧化钛复合光催化剂溶液1.5-2.5公斤,即5nm以下纳米铁基二氧化钛复合光催化剂(可见光响应催化剂)与水的搅拌混合物;325目凹凸棒粉 30-35公斤;浓度0.4-0.6%的聚乙烯醇水溶液8-15公斤 ,即聚乙烯醇与水的搅拌混合物;1250目电气石微粉 1.0-1.5公斤。
见图1,生产方法如下:
先按原料重量比例将500目硅藻土、325目凹凸棒粉和1250目的电气石微粉进行搅拌混合,然后按原料重量比例加入浓度0.4-0.6%的聚乙烯醇水溶液,搅拌均匀成粘稠状,用压力机压制成片状,在成型品的表面喷洒纳米铁基二氧化钛复合光催化剂溶液,随后通过干燥设备进行干燥,干燥温度为100℃,时间2h;最后通过焙烧设备进行焙烧,焙烧温度700℃,时间2h。
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