[发明专利]内循环滚珠螺母返向器孔的铣用工装及其定位加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及机械孔定位加工领域，更具体地说，涉及一种用于内循环螺母返向器孔的定位加工方法。

背景技术

定位是机械加工和零件装配中的常用手段，而定位精度是保证加工质量和装配质量的基础，保证加工定位精度设计，有利于提高机械产品的整体精度水平。现有精确定位的手段和方法较多也非常的准确，如电脑数控定位就是现在较为典型的精确定位技术，完全做到形位的零公差。但是该技术适合批量加工的流水线精加工生产的企业，对冶金制造企业而言，也会有较为高精度的要求，但是基本是另行简单的标准件维修作业，通常采用人为手工定位技术，其缺点就是远达不到数控定位的精度要求；其优点是不需用耗费巨资配备数控加工设备。

滚珠螺母零件孔的加工是比较典型的，GCr15材料本身也很难加工，在这类材料零件上要钻出孔，难度很大。用激光和电火花加工这些孔，因孔的精度、表面粗糙度、效率等原因有，很难达到零件的设计要求。

传统的内循环滚珠螺母返向器孔是用专用钻模在钻床上进行加工的。钻模的结构比较复杂，加工和组装、拆卸都很困难，当滚珠螺母批量较小时，冗长的钻模加工时间，直接影响到产品的生产周期。而且用钻模在钻床上加工时，人为因素所占比重较大，钻模本身的精确程度和工人的熟练程度都影响到产品质量。这类孔，目前在国内仍是机械加工中的一大难题，很多公司需要进口或用滚珠丝杠螺母返向器专用的钻孔机床来保证钻孔精度和生产量，专用机床价格少则几十万、多则近百万。有的公司设计用的夹具来保证钻孔的精度，夹具加工对于操作要求很高，生产效益不高，且会造成产品质量不稳定。

发明内容

要解决的技术问题

本发明的目的在于克服现有技术中滚珠螺母上的返向器孔加工难度大，精度难以保证，生产效益不高，产品质量不稳定的问题，提供了一种用于内循环滚珠螺母返向器孔的定位加工方法。

技术方案

本发明的目的通过以下技术方案实现：

本发明的内循环滚珠螺母返向器孔的铣用工装，它包括铣用螺纹芯轴、开口垫圈及六角螺母；在内循环滚珠螺母上加工返向器孔时，将铣用螺纹芯轴固定装夹在铣床上，将待加工返向器孔的内循环滚珠螺母旋入铣用螺纹芯轴，贴牢铣用螺纹芯轴内侧端面，再在铣用螺纹芯轴上旋入六角螺母锁紧，最后根据铣用螺纹芯轴上的定位基准及定位尺寸，铣返向器孔。

本发明的内循环滚珠螺母返向器孔的定位加工方法，它包括以下步骤：

A)取待加工成铣用螺纹芯轴的光轴，依据实际加工的尺寸要求车、铣出端面和表面螺纹；

B)确定铣用螺纹芯轴牙底中心位置与返向器孔中心的重合点在轴上相邻牙顶的中心点，根据待加工内循环滚珠螺母上返向器孔的边距尺寸L1，螺纹导程 L2，换算得L0=L1+L2/2，则L0即为铣用螺纹芯轴牙底中心位置与返向器孔中心的重合点在轴上相邻牙顶的中心点；返向器孔的边距尺寸L1是已知尺寸，返向器孔的中心（即LI尺寸指定位置）对应于铣用螺纹芯轴牙底中心位置。正确的在螺纹芯轴上找到L1的位置是设计时需要考虑的问题，在螺纹芯轴上牙底的中心位置不好确定，故通过换算找到螺纹芯轴相邻的牙顶的中心位置。在铣用螺纹芯轴上牙底与返向器孔中心重合点，与铣用螺纹芯轴上相邻的牙顶相差半个导程L2/2，即尺寸L0=L1+0.5×L2；

C) 将经过步骤A)加工的铣用螺纹芯轴固定装夹在铣床上，根据B)步骤中的L0的尺寸，通过数控机床在铣用螺纹芯轴找到所述相邻牙顶的中心点；轴向移动工作台在铣用螺纹芯轴上铣基准面，钻铰基准孔，这样是为了保证基准孔的中心与所述的相邻牙顶的中心点处于铣用螺纹芯轴上同一上母线的同一剖面上；其中，基准孔中心与铣用螺纹芯轴内侧端面的距离为L3；

D) 将内循环滚珠螺母旋入铣用螺纹芯轴，贴牢铣用螺纹芯轴内侧端面，再在铣用螺纹芯轴上旋入开口垫圈、六角螺母锁紧；防止滚珠螺母在加工过程中发生窜动；

E)在步骤D)的基础上，以基准面和基准孔定位，工作台轴向移动尺寸L的距离， 其中L=L1+L3， 铣返向器孔。

有益效果

相比于现有技术，本发明的优势在于：

（1）    本发明通过螺纹芯轴的基准定位尺寸，加工精度得到提高；

（2）    本发明的返向器孔的加工方法，设计简单，钻孔加工效率大幅度提高；

（3）    采用铣用螺纹芯轴加工，工装简单，且采用数控机床加工，缩短了加工周期。 

附图说明

图1为本发明的铣用工装的结构示意图；