[发明专利]一种特厚板坯连铸工艺和连铸机

权利要求书

1.一种特厚板坯连铸工艺，其特征在于采用立式铸机通过连续浇注的方法生产特厚板坯，包括以下步骤：

步骤一、转炉生产出来的钢液经过二次精炼炉精炼以后，将装有精炼好钢液的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢液通过钢包底部的长水口注入中间包；中间包钢液再由浸入式水口将钢液注入到结晶器中去；

步骤二、钢液在结晶器内凝固形成坯壳，在结晶器外使用电磁搅拌装置对钢液进行搅拌；当结晶器下段出口处铸坯的坯壳厚度为10～20mm后，开启结晶器振动装置并同时启动驱动辊道拉坯；使带液芯的铸坯进入立式导向段，铸坯一边向下行走，一边在二次冷却区中继续凝固，同时进行电磁搅拌；

步骤三、采用上装式引锭杆，浇注前，将引锭杆从结晶器上方放入，将结晶器底部封闭；浇注过程中，通过驱动辊控制铸坯按照设定拉速带动铸坯下行，当引锭杆与铸坯脱开后由倾翻辊道将引锭杆送入斜拉出坯辊道拉出并放置在地面的引锭杆存放处；同时采用辊式轻压下装置在铸坯凝固末端进行动态轻压下以改善铸坯中心偏析。

步骤四、铸坯在立式切割后下行送到下方的接坯小车上，最后经小车辊道运送到外围进行二次切割。

2.根据权利要求1所述的工艺，其特征在于上述步骤四中，待铸坯完全凝固后用火焰切割机进行立式切割，火焰切割机的切割方向与铸坯行走方向垂直，同时可以沿着拉坯方向往返运动；切割后的铸坯通过下夹送辊装置夹持，按照指定速度下行送到下方的接坯小车上，接坯小车上设有夹送和驱动辊，铸坯到达接坯小车后，然后随着竖直的第一倾翻辊道倾动，沿顺时针方向逐渐倾斜与竖直方向成一定倾角，当第一倾翻辊道与斜拉出坯辊道对接上后，铸坯通过牵引拉绳向上运动，沿斜拉出坯辊道到达第二倾翻辊道上，通过支点旋转而使铸坯随着第二倾翻辊道沿顺时针方向运动至水平，然后将铸坯送到与第二倾翻辊道水平对接的出坯辊道上进行二次切割。

3.根据权利要求1或2所述的工艺，其特征在于上述步骤一中，中间包内设有连续测温装置和加热装置将中间包内钢液过热度稳定控制在10～30℃。

4.根据权利要求3所述的工艺，其特征在于上述步骤二中，拉速控制在0.05～0.8m/min。

5.根据权利要求4所述的工艺，其特征在于上述步骤二中，拉速控制在0.05～0.08m/min或者0.08～0.2m/min或者0.1～0.2m/min或者0.2～0.3m/min，或者0.5～0.8m/min。

6.一种特厚板坯连铸机，其特征在于所述铸机为立式，主要包括钢包、中间包、结晶器、电磁搅拌装置、结晶器振动装置、夹辊、冷却水喷嘴、轻压下装置、上夹送辊装置、下夹送辊装置、接坯小车、第一倾翻辊道、火焰切割机、斜拉出坯辊道、第二倾翻辊道、出坯辊道和引锭杆；钢包下方的长水口与中间包相连通，中间包通过浸入式水口与下方的结晶器连通，结晶器外侧设置电磁搅拌装置，结晶器振动装置设置于结晶器底部下方；引锭杆采用上装式；多个夹棍沿竖向组成立式导向段，且位于结晶器振动装置下方，并能按照设定拉速带动铸坯下行；多个冷却水喷嘴均匀间隔设置于各夹棍之间，沿立式导向段竖向形成二次冷却区；在二冷区末端设置辊式轻压下装置；在立式导向段的下方设置间隔平行的上夹送辊装置，以及用于夹持切割后的铸坯并将铸坯下行送到下方接坯小车上的下夹送辊装置；上下夹送辊装置之间、上夹送辊装置下方设置能够沿着拉坯方向往返运动的火焰切割机，火焰切割机的切割方向与铸坯下行方向垂直；第一倾翻辊道在起始位置竖直位于下夹送辊装置的下方，与第一倾翻辊道成倾角地设置往上方的斜拉出坯辊道，斜拉出坯辊道上端通过铰接旋转与第二倾翻辊道对接；第二倾翻辊道的水平倾翻位置与外围水平设置的出坯辊道对接；接坯小车沿各辊道运行，接坯小车上设有夹送和驱动辊。

7.根据权利要求6所述的连铸机，其特征在于所述的中间包内设有连续测温装置和加热装置。

8.根据权利要求6或7所述的连铸机，其特征在于所述的轻压下装置为能够采用动态轻压下的辊式轻压下装置。

9.根据权利要求8所述的连铸机，其特征在于所述的二次冷却区采用能对各喷嘴进行动态配水的供水系统。

10.根据权利要求9所述的连铸机，其特征在于所述铸机的基础坑深25～40m。