[发明专利]电子照相用色调剂及其制造方法

说明书

相关申请的交叉参照

本申请基于并要求于2010年10月5日提交的美国临时申请第61/389886号、以及于2011年8月15日提交的日本专利申请第2011177698号的优先权权益；其全部内容结合于此作为参照。

技术领域

本说明书记载的实施方式涉及一种关于电子照相用色调剂及其制造方法的技术。

背景技术

目前，已知有含有呈色性化合物以及显色剂，通过加热消色而可消去形成的图像的色调剂。在该技术中，通过混炼粉碎法将呈色性化合物以及显色剂与粘结剂树脂一并熔融混炼，将其纳入色调剂内部。该色调剂通过将印字的纸张在从100℃至200℃下加热约1～3小时，而能够将印字部分消色，并且能够再利用消色的纸张。是通过减少纸张的消耗能够对减轻环境负荷做出贡献的优异的技术。

在可消色的色调剂中，着色剂(呈色性化合物以及显色剂)被内包在胶囊内，这样的胶囊具有约数μm～20μm的大小。另一方面，色调剂也仅有约数μm～20μm左右的大小。因而，如果胶囊状的着色剂纳入不充分，则该着色剂从粘结剂树脂中很大程度凸露出来。

这样的色调剂在MFP等图像形成装置中使用时，受到搅拌等的影响，在粘结剂树脂与胶囊状色剂的界面易破碎，而易成为产生粘结剂树脂微粉的原因。

针对微粉的测定，有人提出通过流式颗粒图像分析装置测定微粉(小粒径)色调剂(最大个数粒径为2μm至4μm以下)量的技术，或对使色调剂分散的分散液照射超声波之后通过流式颗粒图像分析装置测定0.5μm至2μm的粒子的技术。

然而，在这些技术中，仅测定制造后的色调剂的微粉量。另外，在超声波照射时微粉量易比制造后的色调剂多，另一方面，由于对色调剂不能给予与显影器内同等程度的压力，因此不能再现实际使用时的微粉量。因此，根据现有技术对影像模糊等画质、色调剂飞散导致的机体污染的影响的改善不充分。

发明内容

本发明的实施方式的电子照相用色调剂(以下简称为色调剂)至少含有粘结剂树脂和着色剂。本实施方式的色调剂中将色调剂以0.08重量％的比例分散于水介质中，使用均质机(T25数字ULTRA-TURRAX(IKA公司制造：Shaft Generator；S25N-10G))在5000rpm下进行30分钟的搅拌处理(以下也简称为搅拌处理或者均质机处理)之后在流式颗粒图像分析装置中圆当量直径为0.6μm以上且2.5μm以下的粒子为30个数％以下。并且，更加优选为20个数％以下。

附图说明

图1是表示色调剂浓度、均质机的转数以及搅拌时间与微粉的发生量的关系的图表。

图2是表示将色调剂在一定条件下搅拌之后的微粉的发生量的图表。

图3是表示实施例以及比较例的色调剂的测定结果的图表。

具体实施方式

以下对实施方式参照附图进行说明。

在本实施方式中着色剂具有被外壳覆盖的胶囊化结构。本发明人发现在含有具有胶囊化结构的着色剂的可消色的色调剂尤其是含有体积平均粒径(体积D50)为0.5μm～3.5μm的着色剂的色调剂中，影像模糊或色调剂飞散的原因在于：在图像形成装置的操作过程中，由于给予色调剂的压力而使得在粘结剂树脂与着色剂的界面上粘结剂树脂容易破裂。色调剂破裂的时候，产生粘结剂树脂的微粉。而且，还发现特别是在着色剂从色调剂中很大程度露出时容易引起这样的破碎现象。

需要说明的是，在微粉中在后述的流式颗粒图像分析装置中圆当量直径为0.6μm以上且2.5μm以下的粒子使得带电特性恶化，而对画质产生深刻的影响。于是，积极研究的结果发现：通过将色调剂供于上述的搅拌处理能够对色调剂施加与在图像形成装置中使用时相等的压力、以及在进行该搅拌处理之后在使用流式颗粒图像分析装置的测定中圆当量直径为0.6μm以上且2.5μm以下的粒子为30个％以下的色调剂在向图像形成装置填充并使用时能够抑制微粉的产生、能够改善影像模糊以及色调剂飞散，从而完成了本实施方式的色调剂。在本实施方式的色调剂的说明中，特别地将圆当量直径为0.6μm以上且2.5μm以下的粒子称为微粉。

需要说明的是，本实施方式的色调剂是根据发现搅拌处理之后的微粉的发生量在特定的数值(30个％)以下时，能够抑制图像的影像模糊或色调剂飞散而完成的。因此，对搅拌处理之后的微粉的发生量的下限值没有特别的限定。