[发明专利]2,4-二羟基苯甲酸的制备方法有效
申请号: | 201110312780.X | 申请日: | 2011-10-17 |
公开(公告)号: | CN102408329A | 公开(公告)日: | 2012-04-11 |
发明(设计)人: | 齐秀杰;吕赫;姜培培 | 申请(专利权)人: | 上海安诺芳胺化学品有限公司;浙江鸿盛化工有限公司;浙江安诺芳胺化学品有限公司;浙江龙盛集团股份有限公司 |
主分类号: | C07C65/05 | 分类号: | C07C65/05;C07C51/15 |
代理公司: | 杭州中成专利事务所有限公司 33212 | 代理人: | 金祺 |
地址: | 201206 上海市浦东新区新*** | 国省代码: | 上海;31 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 羟基 苯甲酸 制备 方法 | ||
技术领域
本发明涉及一种2,4-二羟基苯甲酸的制备方法。
背景技术
2,4-二羟基苯甲酸结构如式I所示,是重要的医药及染料合成中间体。其主要以间苯二酚为原料进行制备。有文献报道过以碳酸钾和间苯二酚反应制备2,4-二羟基苯甲酸(EP436379A2),其反应过程用了大量的碱,致使处理过程用酸量过大,不仅原料消耗较多,还产生了较多的废水。也有文献报道以碳酸盐离子液体与间苯二酚反应制备2,4-二羟基苯甲酸(Organic Process Research and Development,2009,vol.13,#5 p.970-982),其过程所用原料(指碳酸盐离子液体)价格较高,不适合工业化生产。也有用二氧化碳与间苯二酚在常压下进行反应的报道(Organic Syntheses,Coll.Vol.2,p.557),但此方法反应中需加入大量的碳酸氢钾,后处理产生废水较多,且反应在常压、水溶液中进行,因此需要进行回流,不仅二氧化碳利用率低,副产物也较多,因此收率较低(最高60%);如果采用二氧化碳回收气(为工业用废气,二氧化碳的体积含量为65~75%)进行反应,则收率更低。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种成本低廉、清洁高效、收率高的2,4-二羟基苯甲酸的制备方法。
为了解决上述技术问题,本发明提供一种2,4-二羟基苯甲酸的制备方法,包括以下步骤:
1)、于室温下,间苯二酚与醇钠在醇中反应0.8~1.2小时,得间苯二酚钠盐的醇溶液;间苯二酚与醇钠的摩尔比为1∶2~7;
2)、将所述间苯二酚钠盐的醇溶液放入高压釜中,通入二氧化碳回收气,在二氧化碳的超临界条件下反应1~5小时(最佳反应时间为3~5小时),间苯二酚钠盐与二氧化碳的摩尔比为1∶1~10;
反应结束后,将所得的反应液降至室温,过滤,滤液减压蒸除作为溶剂的醇,得到固体;加水将固体溶解(水的用量只需能溶解该固体即可),得到溶液;向所得溶液中加入无机酸调节pH至3~4,有固体析出,再次过滤,所得的滤饼即为2,4-二羟基苯甲酸。
作为本发明的2,4-二羟基苯甲酸的制备方法的改进:二氧化碳的超临界条件为:温度50~100℃,压力8~15Mpa(压力通过温度和氮气加压的方式调节)。
作为本发明的2,4-二羟基苯甲酸的制备方法的进一步改进:醇钠为甲醇钠、乙醇钠、丙醇钠或丁醇钠。
作为本发明的2,4-二羟基苯甲酸的制备方法的进一步改进:醇为甲醇、乙醇、丙醇或丁醇。
作为本发明的2,4-二羟基苯甲酸的制备方法的进一步改进:二氧化碳回收气为工业用废气,其中二氧化碳的体积含量为65~75%。
作为本发明的2,4-二羟基苯甲酸的制备方法的进一步改进:醇与间苯二酚的用量比为:80~120ml醇/0.05mol间苯二酚。
在本发明中的步骤1)中,间苯二酚能全部转化为间苯二酚钠盐。在本发明中,无机酸是指盐酸、硫酸等常规无机酸,可为纯无机酸,也可为各种浓度的无机酸溶液;此为本行业的常规技术。在本发明的步骤1)中,醇钠中的“醇”与作为溶剂的“醇”的种类相同。
本发明的2,4-二羟基苯甲酸的制备方法,具有如下优点:
1、无需催化剂,即简化了工艺步骤,又降低了生产成本;
2、用二氧化碳回收气作为原料,不但能降低成本,还具有废气综合利用的特点;
3、选择在二氧化碳的超临界条件下进行反应,因此反应温度可以降低,副产物较少,能提高收率。
4、后处理产生废水少,所以具有环境友好的特点。
综上所述,本发明具有成本低廉、工艺简单、收率高的特点。
具体实施方式
本发明中的室温是指5~25℃。
实施例1:一种2,4-二羟基苯甲酸的制备方法,依次进行以下步骤:
1)、于室温下,以100mL甲醇为溶剂,加入5.5g间苯二酚(0.05mol),分批(分3批)加入8.1g甲醇钠(0.15mol)搅拌反应1小时,得到间苯二酚钠盐的醇溶液;
2)、将间苯二酚钠盐的醇溶液加入高压釜中,向高压釜中充入体积浓度为70%的二氧化碳回收气(二氧化碳量约11g,0.25mol),升温至70℃,充氮气调节釜压至9MPa,搅拌反应3小时结束。
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