[发明专利]用于铝锭连续铸造生产线码垛机器人的专用夹具

说明书

技术领域

本发明涉及铝锭连续铸造生产线的专业设备。

背景技术

现有的铝锭连续铸造生产线码垛夹具有两种：一种是国内普遍应用于小吨位铝锭连续铸造生产线(生产能力＜22t/h)堆垛机的专用夹具。夹具前进和后退由夹具小车带动，动力是油缸；夹具上下则由一气缸带动。左右两个气缸通过连杆分别带动左右对称的夹爪，当铝锭按序排好层后，专用夹具下降到位后左右对称的夹爪分别在各自气缸的作用下夹具闭合，完成第一层夹锭工作。然后堆垛机继续工作，将夹住的铝锭层从排列架上夹取上升并转运到堆垛工位上部，夹具旋转90°并下降到位后左右对称的夹爪分别在各自气缸的作用下夹具打开，完成码垛，夹具旋转由堆垛机上的旋转气缸完成。第二层夹锭码垛工作同第一层动作一样，只是夹具不旋转90°。重复上述动作完成第三层到第十一层夹锭码垛工作。这种夹具由于机构设计的不合理，夹具在上升、下降、旋转、运行过程中容易出现散乱现象，尤其是夹取第一层大面全部向上四块铝锭时更容易出现散乱现象，码垛后往往需要人工辅助二次排锭，从而无法确保铝锭码垛正常进行，甚至造成严重的安全事故；

第二种是国外普遍使用的码垛机器人专用夹具。比较有代表性的是瑞士麦茨高奇的应用于块抓机器人(每次抓取一块铝锭)的专用夹具。在铝锭连续铸造生产线的码垛工位配有两台装有专用夹具的机器人和垛锭移动叉车实现铝锭的抓取和码垛。这种专用夹具由于是每块铝锭单独抓举，同时还要实现铝锭的翻转搭接，这样码出来的铝锭垛容易散锭，严重影响生产线的可靠性，而且频繁的抓举使得夹具的寿命比较短。另外，一条生产线配备两台专用机器人、两套夹具和垛锭移动叉车，成本高。

发明内容

本发明的目的是提供一种用于铝锭连续铸造生产线码垛机器人的专用夹具。

本发明是用于铝锭连续铸造生产线码垛机器人的专用夹具，夹具本体是由底板12和立柱16连接而成，立柱16在底板12下方，连接座17连接在底板12的上方，并且都处于正中位置，检测气缸13固定在底板12的下表面上，检测气缸13活塞杆的末端装有检测盘37；固定板79、固定板77和固定板80分别连接在夹紧臂59、夹紧臂54和夹紧臂50的下端；夹紧板57与固定板79、固定板77、固定板80相互连接；固定轴60依次穿过夹紧臂59、夹紧臂54和夹紧臂50中部的孔并且连接在一起；夹紧臂59、夹紧臂54和夹紧臂50之间等间距布置；固定板3、固定板34和固定板26分别连接在夹紧臂4、夹紧臂33和夹紧臂25的下端；夹紧板36与固定板3、固定板34、固定板26互相连接；固定轴6依次穿过夹紧臂4、夹紧臂33和夹紧臂25中部的孔并且连接在一起；夹紧臂4、夹紧臂33和夹紧臂25之间等间距布置；铰链座62、铰链座56和铰链座48等间距连接在立板74的外侧面，铰链座64、铰链座39和铰链座46等间距连接在立板19的外侧面，实现夹具本体与前后夹爪的连接；轴1穿过扶锭臂5下端的孔，夹紧滚轮63和夹紧滚轮2分别空套在轴1的两端，并通过卡簧实现轴向定位；夹紧滚轮63、夹紧滚轮2与轴1之间都是可动连接；铰链座10连接在立板11的外侧面中间部位；扶锭臂5上端有一通孔，扶锭臂5通过铰链轴9与铰链座10连接；轴28穿过扶锭臂27下端的孔，夹紧滚轮47和夹紧滚轮29分别空套在轴28的两端，并通过卡簧实现轴向定位；夹紧滚轮47、夹紧滚轮29与轴28之间都是可动连接；铰链座21连接在立板20的外侧面中间部位；扶锭臂27上端有一通孔，扶锭臂27通过铰链轴22与铰链座21连接，实现了左右扶锭爪与夹具本体的连接。整个夹具通过连接座17与机器人连接。

本发明创造相对现有技术，其有益效果是在没有增加机构复杂程度和成本的条件下，方便地实现了自动夹取铝锭并完成码垛。保证了抓取铝锭位置准确、动作可靠、码垛整齐，确保了在码垛生产时不会出现丢锭、散锭等问题，从而有效地提高了整机的生产效率，完全实现了自动码垛，确保码出的铝锭垛整齐、美观、运输时不散垛。

附图说明：

图1是本发明创造的主视图，图2是图1的俯视图，图3是图1的左视图。

具体实施方式

如图1、图2、图3所示，本发明的夹具本体是由底板12和立板11、立板14、立板18、立板19、立板20及立板74焊接而成。立柱16是由板35、板32、板69和板70焊接而成。立柱16焊接在底板12下方，连接座17焊接在底板12的上方，并且都处于正中位置。