[发明专利]一种高炉风口小套挤压工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种高炉用风口小套的挤压工艺。

背景技术

高炉风口小套有两种加工工艺：铸造和锻造。铸造工艺简单，但由于铸造缺陷多，使用寿命短。目前锻造工艺是将高炉风口小套的前帽分成两部分分别锻造，然后再焊接成型。由于焊接处处在高炉内，温度较高，工作环境恶劣，导致使用寿命与铸造相比提高较少。

发明内容：

为了克服现有技术的缺点，本发明提供一种高炉风口小套挤压工艺，它工艺简单，成品使用寿命长。

本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：包括下列步骤：①、铸造纯铜棒；②、将纯铜棒锯成符合要求长度的铜段；③、将铜段加热，用模具进行墩粗；④、清除氧化皮，加热，用模具墩粗、冲中心孔；⑤、根据产品图纸要求，车中心孔内壁及两端倒角；⑥、清除氧化皮，加热，用模具挤压环形凹槽，生产前帽半成品；⑦、清除氧化皮，加热，用模具再次挤压环形凹槽，使环形凹槽的轴截面由矩形变为锥形，生产前帽成品；⑧、将配套的导流器和前帽进行组装，修配，使导流器的小隔板与前帽环形凹槽内底部封闭接触；⑨、用模具对中心孔挤压扩孔，同时将导流器与前帽压紧；⑩、机加工前帽的环形凹槽口外侧和中心孔锥形大口内侧的焊接坡口；将后体与前帽组装焊接，检验合格后即为高炉风口小套。

所述第③、④、⑥、⑦步的的加热温度为600-800℃。

所述第⑦步在环形凹槽内底部挤压出安装导流器的定位台，方便安装导流器及修配之间的密封间隙。

本发明具有下列优点：(1)、由于通过反复几次挤压，使工作端也就是前帽的质地均匀、致密、无气孔、无裂纹、无偏析等缺陷，从根本上解决了高炉风口长期无法解决的龟裂和漏水难题；(2)、克服了铸造工艺的很多缺陷，提高了产品质量；(3)、产品成品率大大提高，减低了成本；(4)、挤压高炉风口与铸造风口比较，使用寿命提高了2倍以上。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

图1为本发明第④步工艺图；

图2为本发明第⑥步工艺图；

图3为本发明第⑦步工艺图；

图4为本发明第⑧步工艺图；

图5为本发明第⑩步工艺图；

图6为本发明第步工艺图。

具体实施方式

如图6所示，高炉风口小套是由前帽1、导流器5和后体9三部分组成。前帽1是采用纯铜多次挤压成轴截面为双U型结构。导流器5是采用钢板焊接并机加工。后体9采用纯铜铸造并机加工，上面有进、出水孔。组装后焊接，通过导流器5分为进水室和出水室，提高了前帽1的致密度和冷却效果，增加了使用寿命。

本发明包括下列步骤：①、半连铸机铸造符合产品要求直径的纯铜棒，如φ260mm；②、采用锯床将纯铜棒锯成符合要求长度的铜段，如180mm；③、将铜段加热，用模具进行墩粗，如φ268mm；④、清除氧化皮，加热，用模具墩粗、冲中心孔2，如φ110mm，如图1所示；⑤、根据产品图纸要求，车中心孔2内壁及两端倒角；⑥、清除氧化皮，加热，用模具挤压环形凹槽3，生产前帽1的半成品，如图2所示；⑦、清除氧化皮，加热，用模具再次挤压环形凹槽3，使环形凹槽3的轴截面由矩形变为锥形，生产前帽1的成品，如图3所示；⑧、将配套的导流器5(预先焊接和机加工好的)和前帽1进行组装，修配，使导流器5的小隔板5与前帽1的环形凹槽3内底部封闭接触；⑨、用模具对中心孔2挤压扩孔，同时将导流器5与前帽1压紧；⑩、机加工前帽1的环形凹槽3口外侧和中心孔2锥形大口内侧的焊接坡口7、8；将后体9与前帽1组装焊接，检验合格后即可。

所述第③、④、⑥和⑦步的加热温度为600-800℃。

所述第⑦步在环形凹槽3内底部挤压出安装导流器5的定位台4，方便安装导流器5，以及修配二者之间的密封间隙。