[发明专利]加氢催化剂的开工预硫化方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种加氢裂化催化剂的开工硫化方法，主要是通过使用工业上加氢装置的低分气、尾气等作为硫化氢源对催化剂进行开工硫化，达到无需使用硫化剂的目的，适用于各种氧化态加氢裂化催化剂的原则开工过程。

背景技术

目前，由于世界范围内原油的重质化程度日益加剧，同时环保法规的严格要求，促使加氢类型的装置以飞快的速度迅速增长，随之而来，装置产生低分气、尾气等作为工业废气，数量也与日俱增，对于这类气体，处理手段一直比较单一，利用率不高，浪费严重，对企业的节能、减排、增效等均造成了严重的负担。

而对于目前国内的加氢裂化装置而言，使用催化剂基本上是氧化型的。工业生产的新催化剂或再生催化剂，其所含有的活性金属组分（Mo、Ni、Co、W），都是以氧化态（MoO₃、NiO、CoO、WO₃）的形式存在。基础研究和工业应用的实践表明，绝大部分加氢裂化催化剂的活性金属组分，其硫化态具有更高的加氢活性和活性稳定性。加氢裂化催化剂在其与烃类原料接触之前，必须首先用硫化剂，将催化剂活性金属由氧化态转化为相应的硫化态，即需要进行催化剂硫化。

常规的加氢裂化催化剂的硫化，分液相（湿法）硫化和气相（干法）硫化两种。无论采用哪种硫化手段，都需要选用一定量的硫化剂，目前工业上普遍使用的硫化剂是二硫化碳（CS₂）和二甲基二硫（CH₃-S-S-CH₃即DMDS）。二硫化碳（CS₂）的含硫量高、分解温度低，价格相对便宜；因其沸点低、相对密度大（1.26）、几乎不溶于水，一般采用储罐内加水密封的方式加以保存，使用比较安全，但毒性较大；DMDS的硫含量虽然较低，分解温度高，毒性略小，但仍然具有一定的人体危害性，不宜与之过度接触。

CN101492613A和CN101492607A介绍了加氢裂化工艺的开工方法，虽然开工过程不需要额外注入硫化剂，但是在器外预硫化过程中仍然需要在氧化态催化剂上负载一定的硫化物以满足开工过程中所需的硫化氢氛围。

CN101003749A介绍了一种全过程无需使用硫化剂的加氢裂化开工方法，虽然操作简单、过程容易，但是难以保证氧化态以及单质金属催化剂的裂解活性以及活性稳定性。

发明内容

针对现有开工技术中存在的问题，本发明提供一种加氢催化剂气相开工方法。该方法利用工业加氢装置的低分气、尾气等作为加氢催化剂开工过程中的硫化剂，可以完全避免器外预硫化以及开工过程中硫化剂的消耗问题，不仅节约了能源，而且减少了硫化剂对环境的污染。

本发明提供的加氢催化剂开工预硫化方法，包括如下步骤：

a）将工业加氢装置的各种含硫排放气进行收集，并将这些排放气进行轻烃吸收处理；

b）步骤a）所得轻烃吸收后的排放气注入到高压分离器中，所得高分气经过压缩机后通入加氢裂化系统内；

c）调整压缩机出口（即反应器入口）循环氢中的硫化氢浓度为5000～15000 μL/L，升高加氢裂化催化剂的床层温度至小于或等于230℃；

d）待硫化氢穿透加氢催化剂床层后，调整压缩机出口循环氢中的硫化氢浓度为1000～5000μL/L，并将加氢催化剂床层温度升至220～240℃，恒温4～12小时；

e）调整压缩机出口循环氢中的硫化氢浓度为5000～10000μL/L，将加氢催化剂床层温度升至280～300℃，恒温4～12小时；

f）结束260～290℃硫化后，控制压缩机出口循环氢中的硫化氢浓度为5000～10000 μL/L，继续升高加氢催化剂床层温度至360～370℃，并恒温4～12小时，控制循环氢中的硫化氢浓度为10000～20000 μL/L，催化剂硫化结束。

根据本发明的方法，其中步骤a）所述的含硫排放气包括各类加氢装置产生的低分气和尾气（所述尾气即为加氢装置的气提塔顶气）的一种或者几种，加氢装置包括常规的加氢精制装置、加氢处理装置以及加氢裂化装置。所述含硫排放气可以是该类装置加工任何原料所得的含硫排放气，优选加工中东原料等高硫油品所产生的含硫气体，如伊朗原料、沙特原料、科威特原料等中的一种或者几种。

步骤a）所述的轻烃吸收处理过程，选用的轻烃可以是溶解性较强的重石脑油，利用相似相容的原理，将混合气体中C₃及以上部分进行吸收处理，以提高混合排放气内的氢气纯度以及硫化氢的浓度。