[发明专利]发动机缸体出砂孔加工工艺

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种机械加工，具体的说是发动机缸体出砂孔加工工艺。

背景技术

发动机缸体出砂孔加工一直是车间难以解决的技术难题，现有加工工艺包括粗扩-扩倒-精镗，共三个加工工序，其中粗扩的扩倒可在加工机床(又称专用机床)上加工，而精镗则必需在加工中心进行，由于粗精加工不在一台机床上，所用的定位基准不一样，进而导致粗精加工孔的同轴度不一致而出现精镗孔黑皮，孔的粗糙度差，达不到要求等问题发生。并且一方面加工中心加工工艺内容较多，加工节拍长，是全线加工节拍的瓶颈，希望尽可能的避开在加工中心的工艺步骤；另一方面精镗刀具都采用的是机夹刀具，每加工60件需要换刀一次，不仅增加了生产成本、且刀具调整时间长，导致加工周期长。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述技术问题，提供一种工艺简单、操作简便、加工节拍短、可在同一台加工机床完成全部加工工序、生产成本低、无孔洞黑皮、粗糙度满足要求的发动机缸体出砂孔加工工艺。

本发明加工工艺按下列步骤进行：(1)半精扩前后出砂孔：控制机床切削速度200-300m/min、进给量0.3-0.4mm/r、Ra6.3、切削深度2.4-2.2.6mm，优选切削速度200m/min、进给量0.3mm/r、Ra6.3、加工深度2.6mm；此时，应留出步骤(2)铰孔预留量，即加工出砂孔孔径尺寸为规定孔径减去铰孔预留量，所述最佳铰孔预留量为0.5-0.7mm。

(2)铰前后出砂孔：控制机床切削速度200-300m/min、进给量0.3-0.4mm/r、Ra2.5、切削深度0.30-0.32mm，优选切削速度200m/min、进给量0.3mm/r、Ra2.5加工深度0.32mm，直至加工出砂孔孔径至规定孔径(即设定孔径)。

所述出砂孔的规定孔径是指需要设计开孔孔径的大小，由于发动机缸体型号及砂孔位置不同，其孔径尺寸可能相应有所不同。

所述步骤(1)的半精扩及步骤(2)的铰在同一加工机床上进行，所述步骤(2)使用的铰刀包括刀头及连接部，所述连接部的后端开有可与加工机床主轴连接的主轴安装孔。

有益效果：

1.以半精扩取代粗扩及扩倒，以铰取代精镗，使加工步骤缩短至两步，可在根据自动加工线或非自动加工线不的同要求实现在一台加工机床上的一个或两个加工工位上完成全部加工工序(无需进入加工中心处理)，大大缩短了加工节拍。

2.对加工工艺-铰中使用的铰刀(过去为机夹式)进行了改进，通过在其连接部的后端开出主轴安装孔，实现与加工机床(专用机床)主轴的直接连接(如螺纹连接、卡接或插接等)，由于半精扩本身就在专用机床上加工，从而实现在出砂孔加工的所有工艺步骤均用同一定位基准进行，避免了在不同机床上加工时定位基准不同引起的废品率如镗孔后黑皮问题的发生。

3.不进行精镗(精镗必需要加工中心进行)，因而避开了在加工中心操作的必要，也无需使用精镗刀具，减少现场换刀的频次，同时也降低了刀具调整引起的不合格品率。

附图说明

图1为本发明铰刀的结构示意图。

图2为经本发明工艺加工后出砂孔的效果图。

其中1-刀头、2-连接部、3-主轴安装孔。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步解释说明：

参照图1，铰刀包括刀头1及连接部2，所述连接部2的后端开有主轴安装孔3，所述加工机床的主轴经主轴安装孔3与铰刀实现连接，所述连接方式并不特别限定，如螺纹加接、卡接或插接等。

实施例1：以东风股份有限公司ISDe缸体为例，其出砂孔全自动线加工方法具体为：同一加工机床上设置前后两个加工工位(第一工位及第二工位)，第一工位为半精扩加工工位，第二工位为铰加工工位。

(1)安装刀具在同一机床上的各自对应的主轴动力头上的主轴安装孔中，检测铰刀刃部跳动(不大于0.02mm)，压紧螺钉固定刀具。缸体自动输送到第一加工工位，自动夹紧；

(2)缸体被自动输送到第一工位，自动夹紧；

(3)半精扩前后出砂孔：加工尺寸φ56.2^+0.10_-0.10mm，主轴上使用的刀具为半精扩刀，控制机床切削速度200-300m/min、进给量0.3-0.4mm/r、Ra6.3、切削深度2.4-2.6mm，加工出砂孔孔径至规定孔径减去铰孔预留量(最佳铰孔预留量为0.5-0.7mm)。

(4)完成半精扩后，松开夹紧，缸体被自动输送到第二工位，再次自动夹紧；