[发明专利]一种实木模压浮雕工艺

说明书

技术领域

本发明公开一种实木模压浮雕工艺，属于实木浮雕技术领域。

背景技术

实木制品因其天然环保的特性倍受消费者青睐，但从美学角度而言，大部分实木制品的表面仅凭材质本身的纹理，要想兼具日用品与艺术品的功效，十分困难。就目前技术而言，通常只能采用手工或电脑雕琢工艺，对实木表层进行纹理强化或雕刻，单位成本明显增高。传统的平板式模压浮雕技术虽然成本低廉，在其他材质上得以广泛应用，但实木材质因其本身物理属性限制，木材分子结构疏离、活性大，压制后易反弹，导致纹理变形失真，故传统的平板式模压浮雕技术很难在实木上得到推广运用。

发明内容

本发明提供一种浮雕纹理不会反弹、变形的实木模压浮雕工艺。

为实现上述目的，本发明所采用的技术方案为：

一种实木模压浮雕工艺，包括如下步骤：

    （1）定厚粗砂工序，在砂光机上固定好制品所需厚度，利用砂光机对实木坯材进行粗砂处理，以达到制品厚度要求，保证板面表层平整、厚度均匀。

（2）精细砂光工序，采用高粒度砂带进行精细砂光，进行抛光处理，以达到制品设定要求、板面表层光滑效果。

（3）滚动式模压浮雕工序，选定木纹、图案，采用滚动模压机进行压制。对原有的平板式模压机进行改造，换平版模具为滚动模具（即滚筒式模具），从而使模具与实木坯板的接触“由面转点”，受压程度“由轻及重”，实现“逐点加压”式的压制工艺，在实木制品表层真正达到浮雕效果，并有效避免成型后的反弹、变形。

（4）上色处理工序。

作为上述方案的进一步设置，所述定厚粗砂工序，其砂光机选用40#~80#的砂带。

所述定厚粗砂工序，经砂光机进行粗砂处理后的板面厚度差≤0.2mm。

所述精细砂光工序，其砂光机选用100#~180#的高粒度砂带。

所述滚动式模压浮雕工序，选用重型滚动模压机进行压制，滚动模具大小根据制品所需达到的面积要求定制，模具与坯板接触点瞬间单位压强以300~500MPa为宜，进行“逐点加压”式的压制工艺，纹理凹陷深度可达0.5~5.0mm，接触点木组织彻底改变，不产生反弹。可根据纹理凹陷深度不同，对接触点压力作相应调整。 

所述上色处理工序，根据实木制品的定位需求，套色分层上漆或直接淋漆处理，漆面以自然渗透为宜，以此凸现纹理、图案的层次感和清晰、润泽度。

本发明实木模压浮雕工艺的有益效果如下：

1、对传统模压浮雕技术进行了改良，使之在实木制品上得到有效应用；

2、提升了实木制品的产品附加值和艺术观赏性；

3、弥补了一些纹理平淡，但性价比适中的实木材质的缺陷，使之得以广泛推广应用；

4、成本低廉，具有较强的价格竞争力。

总之，经本发明实木模压浮雕工艺加工出来的实木浮雕纹理不会反弹、变形，且成本低廉。

具体实施方式

下面通过具体实施例对本发明作进一步说明，但本发明并不受以下实施例所限定。

实施例1 重蚁木，气干密度1.05/cm3，主产地南美洲。

（1）定厚粗砂工序：在砂光机上固定好制品所需厚度，利用砂光机对实木坯材进行三道粗砂处理，第一道选用40#砂带，第二道60#砂带，第三道80#砂带，达到制品厚度+1mm要求，保证板面表层平整、厚度均匀，板面厚度差≤0.2mm。

（2）精细砂光工序：采用两道高粒度砂带进行精细砂光，第一道100#砂带，第二道120#砂带，进行抛光处理，以达到制品设定要求、板面表层光滑效果。

（3）滚动式模压浮雕工序：选定木纹、图案，选用定制的重型滚动模压机，模具与坯板接触点瞬间单位压强设定为350MPa，进行“逐点加压”式的压制工艺，纹理凹陷深度达1.0mm，在实木制品表层真正达到浮雕效果，并有效避免成型后的反弹、变形。

（4）上色处理工序：根据实木制品的定位需求，套色分层上漆或直接淋漆处理，漆面以自然渗透为宜，以此凸现纹理、图案的层次感和清晰、润泽度。

通过以上步骤，模压后的重蚁木在自然环境下放置3天后没有出现反弹、变形现象，模压图案依然清晰如故。而采用第（1）、（2）、（4）相同工序，将第（3）道工序改用传统平板式模压浮雕技术，板面虽出现凹凸印痕，但模具图案模糊不清，同样条件下放置3天后，凹陷深度反弹0.5mm。    

实施例2 榆木，气干密度0.85/cm3，主产地东南亚。