[发明专利]船用柴油机排气阀阀壳铸件的铸造模及所述阀壳的铸造工艺

权利要求书

1.一种船用柴油机排气阀阀壳铸件的铸造模，所述铸造模为树脂砂模，其特征在于：

以所述铸件的小窗口（1）和大窗口（2）的轴向中心线为分型面，用树脂砂造型分别构成上、下对合的上型腔树脂砂模（3）和下型腔树脂砂模（4）；

在所述上型腔树脂砂模（3）和下型腔树脂砂模（4）的所述铸件法兰型腔（5）的外端面部位，布置有成型冷铁（6）；

落在树脂砂模型腔内的砂芯，包括由树脂砂经型芯模制取的第一砂芯（7）、第二砂芯（8）、第三砂芯（9）和第四砂芯（14）；在第一砂芯（7）与第二砂芯（8）之间，由符合所述铸件铸造工艺要求的陶瓷管（10）连接固定；第一砂芯（7）的另一端与成型冷铁（6）相嵌装固定，第二砂芯（8）的另一端与第三砂芯（9）的一端嵌装固定，第三砂芯的另一端与上型腔树脂砂模（3）和下型腔树脂砂模（4）相嵌装固定；第四砂芯（14）固定在上型腔树脂砂模（3）上；

位于第二砂芯（8）的锥台体（8-1）部位的表面，布设有铬矿砂层（15）；

包括直浇道（11-1）、横浇道（11-2）和内浇道（11-3）在内的浇道系统，布设在上型腔树脂砂模（3）与下型腔树脂砂模（4）的分型面上；且横浇道（11-2）与内浇道（11-3）的交汇处设有集渣补缩暗冒口（11-4）；

用来补缩的冒口分别为第一冒口（12）和第二冒口（13）；第一冒口（12）布置在第一砂芯（7）中部正上方的上型腔树脂砂模（3）中，第二冒口（13）布置在挨近所述铸件小窗口（1）砂芯正上方的上型腔树脂砂模（3）中。

2.根据权利要求1所述的铸造模，其特征在于，所述成型冷铁的厚度为20~40mm，所述集渣补缩暗冒口（11-4）的高度为145~155mm，所述第一冒口（12）和第二冒口（13）均为φ80×120mm椭圆形明冒口或发热保温暗冒口，所述铬矿砂层（15）的厚度为15~20mm；还包括设在上型腔树脂砂模（3）中且位于所述铸件法兰型腔（5）顶上的排气孔（16），排气孔（16）的直径为φ8~15mm。

3.根据权利要求1所述的铸造模，其特征在于，所述铸造模为一箱二模，2个树脂砂型腔轴向中心线之间至少相距340 mm分开对称布置，且2个树脂砂模型腔各自有内浇道（11-3），而共用1个浇道系统的直浇道（11-1）和横浇道（11-2）。

4. 一种如权利要求1所述阀壳的铸造工艺，包括配料，熔炼，铸造模合模前处理和配芯合模，浇注和清理，其特征在于：

以如权利要求1所述铸造模为钢水浇注成型模；

所述配料，是用低碳钢废料和不锈钢废料以及钼铁，按所述阀壳的化学成分，分别进行称重配料；

所述熔炼，是采用中频炉重熔炉料，钢水出炉前，按钢水重量的1‰加铝脱氧，钢水出炉时在钢包内按钢水重量3‰加入钢水净化剂，出钢温度控制在1590~1610℃范围内；

所述铸造模合模前处理和配芯合模，是先在外模和型芯表面分别涂刷耐高温涂料，并点火干燥后再配芯合模，且在4 h内浇注；

所述浇注，是钢水浇注温度控制在1550~1600℃范围内；浇注结束后间隔3~5s，点浇口和/或点明冒口1~2次；

所述清理，是在浇注后6h开箱落砂，经抛丸处理后割除浇冒口，即得阀壳铸件。

5.根据权利要求4所述的阀壳的铸造工艺，其特征在于，所述的钢水净化剂，是硅钙钡复合钢水净化剂，或者是硅钙复合钢水净化剂，或者是镧系稀土钢水净水剂。

6.根据权利要求4所述的阀壳的铸造工艺，其特征在于，所述的耐高温涂料，是锆英粉耐高温涂料，或者是刚玉粉耐高温涂料。