[发明专利]一种壳体铸件芯撑间隔层叠多组芯工艺方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种壳体铸件芯撑间隔层叠多组芯工艺方法，属铸造技术领域。

背景技术

    当前，国内外机械产品设计开发制造中对于铸造组芯多、隔室多、断腔室、断悬芯的复杂腔体产品和壁厚尺寸、形位精度要求严格的零部件如空气压缩机壳体的铸造，通常采取的方法：一是设计大的、长的压芯头组芯；二是提高制芯用化学材料的档次进而提高砂芯的自身强度；三是增加砂芯中下芯骨砂芯强度。但以上方法均不能完全可靠地保证芯子在浇注过程中因为受灼热而金属液产生浮抬力时砂芯易出现折芯、飘芯、裂芯和冲芯等缺陷进而造成产品报废，迫切需要开发一种新的壳体铸件芯撑间隔层叠多组芯工艺方法。

发明内容

本发明的目的就是克服以上弊端，开发一种壳体铸件芯撑间隔层叠多组芯工艺方法。

本发明的技术方案是：一、离线分别制备出该壳体铸件需要的砂芯；二、一般的，呋喃树脂自硬砂和冷芯盒砂芯需要喷涂或浸涂水基或醇基涂料并进行烘干，热芯盒砂芯直接组芯使用即可；三、如果非机械化生产，可以采用直接组芯方式；如果机械化生产，可以采用预组合整体下芯或称离线组芯的方式；四、先将1#砂芯在断悬芯和1#砂芯本体间用随形芯撑组合好；五、铸型外型制备妥后，将1#砂芯、3#砂芯通过下芯头和端芯头定限位下到铸型；1#砂芯通过一个下芯头和一个端芯头以及两个同铸型气道凸起砂台接触的两面实现可靠定限位；3#砂芯通过两个下芯头和一个端芯头实现与铸型的可靠定限位；六、在1#砂芯和2#砂芯组合的相应部位放置下组合芯撑两个、上左组合芯撑两个、上右组合芯撑两个；同时在2#砂芯和3#砂芯组合的相应部位放置组合芯撑一个；七、放置2#砂芯，同时2#砂芯相应部位紧靠1#砂芯的断悬芯部位；2#砂芯压紧所放置的芯撑，同时与铸型接触的两面实现可靠定限位，组芯完成。

本发明的有益效果是；应用于呋喃自硬砂、冷芯盒和热芯盒砂芯的多组芯芯撑层叠组芯，直接组芯也可以采取预组合整体下芯或称离线组芯的方式。简化了产品的铸造工艺难度、降低了产品的工艺复杂档次，提高了产品尺寸精度和形位精度，尤其对于内腔复杂的箱体和壳体类产品铸件；解决了该类产品的折芯、飘芯等问题，提高了该类产品的成品率；提高了产品生产效率、降低了生产成本，提高了产品的市场竞争力。

附图说明

图1是本发明的结构正视示意图。

图2是图1的阶梯剖视示意图。

图3是图1的局部剖面示意图。

图4是图3的阶梯剖视示意图。

图5是图4的局部剖面结构示意图。

具体实施方式

结合图1、图2、图3、图4、图5详细说明本发明的细节与工作情况。一、离线分别制备出该壳体铸件需要的砂芯，该砂芯可以是呋喃树脂自硬砂，也可以是冷芯盒和热芯盒砂芯，要求砂芯的强度等于或高于该类产品的铸型，通常为湿型粘土砂或树脂砂；二、一般的，呋喃树脂自硬砂和冷芯盒砂芯需要喷涂或浸涂水基或醇基涂料并进行烘干，热芯盒砂芯直接组芯使用即可；三、如果非机械化生产，可以采用直接组芯方式；如果机械化生产，可以采用预组合整体下芯（或称离线组芯）的方式；但是不管哪种方式，铸件芯撑间隔层叠多组芯的方法是一致的；四、由于1#砂芯1本体的断悬芯部位容易在浇注时发生砂芯折芯、飘芯问题，先将1#砂芯1在断悬芯和1#砂芯1本体间用随形芯撑5组合好；五、铸型外型制备妥后，将1#砂芯1、3#砂芯3通过下芯头和端芯头定限位下到铸型；1#砂芯1通过一个下芯头和一个端芯头以及两个同铸型气道凸起砂台接触的表面9、表面10实现可靠定限位；3#砂芯3通过两个下芯头和一个端芯头实现与铸型的可靠定限位；六、为了保证2#砂芯2形成的内腔的尺寸结构尤其铸件壁厚的严格要求，一改传统的工艺方法，采用多下芯撑间隔开保证尺寸结构、铸件壁厚要求，在1#砂芯1和2#砂芯2组合的相应部位放置下组合芯撑4两个、上左组合芯撑6两个、上右组合芯撑7两个；同时在2#砂芯2和3#砂芯3组合的相应部位放置组合芯撑8一个；七、放置2#砂芯2，同时2#砂芯2相应部位紧靠1#砂芯1的断悬芯部位，增加防止折芯、飘芯的阻力；2#砂芯2压紧所放置的芯撑，同时与铸型接触的表面11、表面12实现可靠定限位，防止1#砂芯1细薄部位的折芯、断芯、飘芯，防止3#砂芯3的裂芯、飘芯，组芯完成。至此，2#砂芯2承受来自铸型上型的合型压力，通过间隔的芯撑、接触的台面，层层可靠稳定的组合与压实，保证了砂芯组合的尺寸结构和壁厚要求，防止了在浇注过程中因为受灼热金属液浮抬力时的砂芯折芯、飘芯、裂芯和冲芯而造成产品报废的问题，显著提高了产品的成品率。壳体铸件芯撑间隔层叠多组芯工艺方法，对于解决类似于壳体这种属于复杂腔体铸件组芯多、隔室多、断腔室、有断悬芯、壁厚尺寸和形位精度要求严格的产品，具有很好的借鉴与采用价值。本发明的有益效果是：应用于呋喃自硬砂、冷芯盒和热芯盒砂芯的多组芯芯撑层叠组芯，直接组芯也可以采取预组合整体下芯或称离线组芯的方式。简化了产品的铸造工艺难度、降低了产品的工艺复杂档次，提高了产品尺寸精度和形位精度，尤其对于内腔复杂的箱体和壳体类产品铸件；解决了该类产品的折芯、飘芯等问题，提高了该类产品的成品率；提高了产品生产效率、降低了生产成本，提高了产品的市场竞争力。