[发明专利]电熔锆刚玉砖的生产方法

权利要求书

1.一种电熔锆刚玉砖的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：1、配料，原料由重量百分比计的熟料30-50％和生料50-70％组成，其中熟料由重量百分比计的：氧化钠1.3-1.6％，氧化锆32-33％，氧化硅14-16％和氧化铝50-52.5％混匀制成，所说的生料由重量百分比计的：锆英砂22-50％，煅烧氧化铝粉38-67％，脱硅锆6-20％和纯碱1-3％组成，熟料和生料用混料机混合均匀；2、电炉熔融，将混合均匀的原料倒入电炉中熔化，熔化温度为1900-1930℃，熔化时间65-70分钟，熔化过程中吹氧两次，第一次在熔化后55分钟时，吹氧2分钟，第一次吹氧后继续熔化4-9分钟后，进行第二次吹氧，吹氧4分钟，每次吹氧流量为25m3/时；3、浇注成型，将熔化好的料液倒入砂型模具中，模具置于保温箱内，浇注温度为1800-1830℃，浇注速度≥25㎏/s；4、排气，浇注模具内成型10分钟后，用铁棒通至浇注后的产品距模具上端2/3处，上下排气，排气后，模具内的溶液随之有空缺，再向模具空缺内补入溶液，然后冷却退火至60℃以下取出。

2.根据权利要求1所述的电熔锆刚玉砖的生产方法，其特征在于，所说的砂型模具为由水玻璃砂散板构成的框体及框体上端的冒口制成，模具四周填充保温材料，水玻璃砂散板由按重量比的80-100目的细硅砂：直径为3-5mm的粗硅砂：水玻璃=35-40:50-55:8-10混合制成，所说的保温箱内的保温材料为陶粒、蛭石、石英砂或硅铝球。

3.根据权利要求1所述的电熔锆刚玉砖的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：1、配料，原料由重量百分比计的30％的熟料和生料70％组成，其中熟料由重量百分比计的：氧化钠1.3％，氧化锆33％，氧化硅15％和氧化铝50.7％混匀制成，所说的生料由重量百分比计的：锆英砂22％，煅烧氧化铝粉60％，脱硅锆17％和纯碱1％组成，熟料和生料用混料机混合均匀；2、电炉熔融，倒入电炉中熔化，熔化温度为1900℃，熔化时间65分钟，熔化过程中吹氧两次，第一次在熔化后55分钟时，吹氧2分钟，第一次吹氧后继续熔化4分钟后，进行第二次吹氧，吹氧4分钟，每次吹氧流量为25m3/时；3、浇注成型，将熔化好的料液倒入砂型模具中，模具置于保温箱内，浇注温度为1800℃，浇注速度≥25㎏/s；4、排气，浇注成型10分钟后，用铁棒通至浇注后的产品距模具上端2/3处，上下排气，排出气体，模具内产生空缺，再向排气后的空缺内注入溶液，然后冷却退火至60℃以下取出。

4.根据权利要求1所述的电熔锆刚玉砖的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：1、配料，原料由重量百分比计的40％的熟料和生料60％组成，其中熟料由重量百分比计的：氧化钠1.5％，氧化锆32％，氧化硅14％和氧化铝52.5％混匀制成，所说的生料由重量百分比计的：锆英砂24％，煅烧氧化铝粉67％，脱硅锆6％和纯碱3％组成，熟料和生料用混料机混合均匀；2、电炉熔融，倒入电炉中熔化，熔化温度为1915℃，熔化时间67.5分钟，熔化过程中吹氧两次，第一次在熔化后55分钟时，吹氧2分钟，第一次吹氧后继续熔化4分钟后，进行第二次吹氧，吹氧4分钟，每次吹氧流量为25m3/时；3、浇注成型，将熔化好的料液倒入砂型模具中，模具置于保温箱内，浇注温度为1815℃，浇注速度≥25㎏/s；4、排气，浇注完成10分钟后，用铁棒通至浇注后的产品距模具上端2/3处，上下排气，排出气体，模具内产生空缺，再向排气后的空缺内注入溶液，然后冷却退火至60℃以下取出。

5.根据权利要求1所述的电熔锆刚玉砖的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：1、配料，原料由重量百分比计的50％的熟料和生料50％组成，其中熟料由重量百分比计的：氧化钠1.6％，氧化锆32.4％，氧化硅16％和氧化铝50％混匀制成，粒度≤20mm，所说的生料由重量百分比计的：锆英砂50％，煅烧氧化铝粉38％，脱硅锆10％和纯碱2％组成，熟料和生料用混料机混合均匀；2、电炉熔融，倒入电炉中熔化，熔化温度为1930℃，熔化时间70分钟，熔化过程中吹氧两次，第一次在熔化后55分钟时，吹氧2分钟，第一次吹氧后继续熔化4分钟后，进行第二次吹氧，吹氧4分钟，每次吹氧流量为25m3/时；3、浇注成型，将熔化好的料液倒入预先制作好的砂型模具中，模具置于保温箱内，浇注温度为1830℃，浇注速度≥25㎏/s；4、排气，浇注完成10分钟后，用铁棒通至浇注后的产品距模具上端2/3处，上下排气，排出气体，模具内产生空缺，再向排气后的空缺内注入溶液，然后冷却退火至60℃以下取出。