[发明专利]一种扩散膜及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及扩散膜技术领域，尤其是一种液晶显示技术中的扩散膜及其制备方法。

背景技术

液晶显示技术近年在电视、笔记本电脑、显示器等行业迅速推广普及，随着用户对显示性能要求的不断提高，对液晶背光模组中核心部件之一的扩散膜的要求也相应提高，不但要求雾度指标高，而且要求光能损失小。

一般涂布方式生产的扩散膜主要包括基膜、正面涂布层、背面涂布层、散射粒子和抗叠合粒子，一般涂布方式生产的扩散膜主要依靠涂布层中随机分布的散射粒子对进入涂层内的入射光线进行散射，以使出射光线随机分布，从而将入射的不均匀光线均匀化。

在此设计中，由于只有少数尺寸较大的散射粒子突出于涂层，所以聚光能力较差，而且散射粒子的粒径分布范围较宽，散射粒子的粒径一般在10μm～60μm之间，如图1，虽然对扩散膜的扩散能力有贡献，但损失了较多的聚光能力，从而导致液晶显示亮度下降。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：为了解决上述存在的缺点与不足，提供一种扩散膜及制备方法，使得兼顾扩散能力与聚光能力，扩散膜不仅具有良好的扩散效果，而且具有良好的增亮效果，从而使得液晶具有良好的光学均匀度和亮度。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种扩散膜，包括基膜、基膜正面的正面涂层和基膜背面的背面涂层，正面涂层上具有散射粒子，背面涂层上粘具抗叠合粒子，扩散膜的具有散射粒子的正面涂层是将包裹散射粒子的涂料涂至基膜正面再经表面具有微纳结构的凹辊印刷形成的，扩散膜正面的表面呈微纳结构，且微纳结构大小一致并排列均匀。

为了具有较高的光学均匀度和亮度，散射粒子的粒径为5μm～15μm，扩散膜正面的表面微纳结构直径为60μm～80μm。

具体的说，散射粒子为甲基丙烯酸甲脂颗粒，涂料为含有丙烯酸树脂的混合物，这样使相容性、分散性及稳定性均表现良好。

相应的这种扩散膜的方法，具有如下过程：

a、采用湿法涂布方法在基膜背面涂上具有抗叠合粒子的抗叠合性功能的背面涂层；

b、将包裹散射粒子的涂料涂至基膜正面再经表面具有微纳结构的凹辊印刷形成扩散膜的正面的表面也呈微纳结构，凹辊表面的微纳结构大小一致并排列均匀。

具体的说，散射粒子的粒径为5μm～15μm，扩散膜正面的表面微纳结构直径为60μm～80μm。

再具体的说，散射粒子为甲基丙烯酸甲脂颗粒，涂料为含有丙烯酸树脂的混合物。

根据所需的扩散膜正面的表面微纳结构直径，凹辊表面微纳结构的直径也在60μm～80μm之间。

本发明的有益效果是，本发明的扩散膜及制备方法，使得经过此扩散膜结构的杂乱光线，更多地均匀地折射与散射，有效提高了扩散膜的光扩散能力，具有较高的光学均匀度和亮度。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1是本发明原来扩散膜结构示意图；

图2是本发明的扩散膜结构示意图；

图3是扩散膜湿法涂背面涂层的工艺流程图；

图4是本发明扩散膜涂正面涂层的印刷工艺流程图。

图中：1、基膜，2、正面涂层，3、背面涂层，4、散射粒子，5、抗叠合粒子，6、涂布辊，7、刮刀，8、凹辊，9、底压固化装置，10、高压固化装置。

具体实施方式

现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。

图2所示是本发明的扩散膜，包括基膜1、基膜正面的正面涂层2和基膜背面的背面涂层3，正面涂层2上具有散射粒子4，背面涂层3上粘具抗叠合粒子5，扩散膜的具有散射粒子4的正面涂层2是将包裹散射粒子4的涂料涂至基膜1正面再经表面具有微纳结构的凹辊印刷形成的，扩散膜正面的表面呈微纳结构，且微纳结构大小一致并排列均匀。散射粒子4的粒径为5μm～15μm，扩散膜正面的表面微纳结构直径为60μm～80μm。散射粒子4为甲基丙烯酸甲脂颗粒，涂料为含有丙烯酸树脂的混合物。通过具有微纳结构的凹辊在涂布层上形成微纳结构，由于甲基丙烯酸甲脂颗粒与作为涂料的含有丙烯酸树脂的混合物结构相似，所以相容性、分散性及稳定性均表现良好。

下面再对本发明扩散膜的制备工艺进行说明：