[发明专利]工程机械缸套全自动生产线加工工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种内燃机气缸套的加工工艺，具体涉及一种工程机械缸套全自动生产线加工工艺。

背景技术

目前国内气缸套制造商，在加工内燃机气缸套时，均采用单机加工或采用了大连机床厂生产的气缸套自动生产线进行加工，其工序均在12道与14道之间。具体为：切两端面——粗镗内孔——粗车外圆——车大台外圆、车总长——半精铰——半车外圆——精镗内孔——精车支承肩——半精车上、下腰带——切封水槽——磨上、下腰带——粗珩磨内孔——珩磨平台网纹——内孔抛光。也有的气缸套制造商在加工气缸套的工艺为：粗镗内孔——切两端面、粗车外圆——车大台外圆、车总长——半精铰——半车外圆——精镗内孔——精车支承肩——半精车上、下腰带——切封水槽——粗珩磨内孔——珩磨平台网纹——内孔抛光。上述两种加工工艺，其工序均在12到与14到之间，其缺点是工序多、重复定位积累误差大、产品质量差、机床与人员占用多、加工成本高、功效低。

发明内容

本发明的目的是提供一种工程机械缸套全自动生产线加工工艺，显著减少加工工序、减少重复定位、降低生产成本、提高产品质量。

本发明的目的是这样实现的：气缸套全自动生产线加工工艺，其特征在于：经研究试验确定6道加工工序为：粗铰内孔——粗车外圆——精铰内孔——精车外圆——粗珩磨内孔——珩磨平台网纹、抛光。根据6道加工工序选择购置进口设备，然后由本公司设计机械手和输送轨道，最后连接安装。

所述的粗铰内孔工序：以外圆定位，采用进口德国产立式双轴镗床，夹具设计为外圆上下各六爪夹紧固定，粗镗刀具为圆柱形复合刀具，一次镗刀为7刃、二次镗刀为9刃，一次吃刀深度为2毫米、二次吃刀深度为1毫米，走刀量为1.5毫米，主轴旋转速度每分钟75转，工件装入方式由机械手从夹具体下方装入。

所述的粗车外圆工序：以内孔定位，采用进口德国双轴立式车床，夹具为内涨式与主轴一体，工件随主轴旋转，多把刀具安装在上下前后刀座上，车削外圆与两端面，吃刀深度为2毫米，走刀量为1毫米，主轴旋转速度每分钟82转，工件装入方式由机械手从下方装入到主轴的夹具体中。

所述的精铰内孔工序，以大外圆支承肩定位，采用进口德国产立式双轴镗床，夹具形式为液压上下分体式顶置式夹具，机械手只需平行移动到位即可，吃刀深度为0.5毫米，走刀量为1毫米，主轴旋转速度每分钟255转。

所述的精车外圆工序，以内孔定位，采用进口德国双轴立式车床，夹具为内涨式与主轴一体，工件随主轴旋转，多把刀具安装在上下前后刀座上，吃刀深度为0.25毫米，走刀量为0.3毫米，主轴旋转速度每分钟392转，工件装入方式由机械手从下方装入到主轴的夹具体中。

所述的粗珩磨内孔工序，以外圆定位，夹具形式为液压塑性夹具，该道工序主要去除缸套内孔余量及修正缸套内孔的圆柱度，由计算机设定控制，砂条为金刚石60目，工件装入方式由机械手从下方装入到主轴的夹具体中。

所述的珩磨平台网纹、抛光工序，以外圆定位，夹具形式为液压塑性夹具，磨头设计为双进给，珩磨网纹时，抛光砂条架收缩；抛光时，珩磨网纹砂条架收缩；珩磨网纹采用碳化硅砂条100目，抛光采用胶木砂条200目，珩磨头的轴向运动与旋转运动根据网纹的角度要求确定，工件装入方式由机械手从下方装入到主轴的夹具体中。

本发明的有益效果是：工序是现有工序1/2不到，显著的节省人力与物力，大幅度的降低生产成本，提高产品质量和生产效率。

具体实施方式

气缸套全自动生产线加工工艺，其特征在于：粗铰内孔——粗车外圆——精铰内孔——精车外圆——粗珩磨内孔——珩磨平台网纹、抛光。根据6道加工工序选择购置进口设备，然后由本公司设计机械手和输送轨道，最后连接安装。

1.所述的粗铰内孔工序：以外圆定位，采用进口德国产立式双轴镗床，夹具设计为外圆上下各六爪夹紧固定，粗镗刀具为圆柱形复合刀具，一次镗刀为7刃、二次镗刀为9刃，一次吃刀深度为2毫米、二次吃刀深度为1毫米，走刀量为1.5毫米，主轴旋转速度每分钟75转，工件装入方式由机械手从夹具体下方装入。

2.所述的粗车外圆工序：以内孔定位，采用进口德国双轴立式车床，夹具为内涨式与主轴一体，工件随主轴旋转，多把刀具安装在上下前后刀座上，车削外圆与两端面，吃刀深度为2毫米，走刀量为1毫米，主轴旋转速度每分钟82转，工件装入方式由机械手从下方装入到主轴的夹具体中。