[发明专利]不锈钢地铁平台设计侧顶板成型工艺

说明书

技术领域

本发明属于机械加工领域。

背景技术

地铁侧顶板的生产设备有许多，但生产出来的地铁侧顶板自体较重，安装极不方便，并且容易损坏，使用寿命短，无形中增加的成本，而且现有设备生产过程复杂，连续流水作业性较差，所以生产的地铁侧顶板分段较多，在使用过程中增加焊缝，也就是增加工作量，降低了效率和减小了密封性能和强度。

发明内容

本发明的目的是提供一种从板材到成品一次成型，并可加工较长产品的不锈钢地铁平台设计侧顶板成型工艺。

本发明成型设备结构是：

机架侧面的支座上安装有横向调整杆；机架内部两侧安装有压板，压板夹持圆盘，圆盘上端安装有蜗轮半齿冠，蜗轮半齿冠与蜗杆啮合，蜗杆通过蜗杆座安装在机架上；在机架上端安装有纵向调整杆；在圆盘上通过第一轴前支板和支板安装有第一轴、通过第二轴前支板和支板安装有第二轴、通过第三轴前支板和第三轴后支板安装有第三轴和通过第四轴前支板和第四轴后支板安装有第四轴；在第一轴上第一轴前支板和支板之间通过轴承安装有第一辊、第二辊、第三辊和第四辊；在第二轴上第二轴前支板和支板之间安装有第五辊、第六辊和第七辊，并且第五辊与第一辊对应，第六辊与第二辊对应，第七辊与第三辊对应；在第三轴上第三轴前支板和第三轴后支板之间安装有第八辊；在第四轴上第四轴前支板和第四轴后支板之间安装有第九辊和第十辊；所有辊与辊间和辊与支板间的轴上均有轴套；

成型工艺是：采用上述成型设备，总共经八道工序，通过对第一至第十辊的改变逐步将不锈钢板压模成侧顶板形状：

第一道工序：通过第一轴和第二轴上的第一辊、第二辊、第五辊和第六辊将不锈钢板压型成端部为与水平夹角成1o，第一轴和第二轴上的第三辊和第七辊将不锈钢板压型为水平夹角成1.041 o，通过第四辊将中心部位压型为凹槽，凹槽的第一轴和第二轴一侧与水平夹角为7 o，第三轴和第四轴一侧水平夹角为3 o，凹槽底端圆弧角度半径为44.56，凹槽与第一轴和第二轴连接圆弧半径为36.23；

第二道工序：凹槽与第一轴和第二轴连接圆弧半径加工为11.05；凹槽斜面与第一轴和第二轴一侧的夹角为24 o，其他数据与第一道工序相同；

第三道工序：凹槽斜面与第一轴和第二轴一侧的夹角为32 o，并且第三轴和第四轴一侧的第八辊、第九辊和第十辊将不锈钢板压型成圆弧状，圆弧半径为149.25；

第四道工序：凹槽侧边与第一轴和第二轴一侧的夹角为118 o，第一轴和第二轴夹持端与水平夹角为14.5 o,；凹槽的第三轴和第四轴一侧与水平夹角为24.5 o，并且上端压型为两个圆弧状，最端部圆弧半径为180，另一个圆弧半径为197.8；

第五道工序：凹槽的第一轴和第二轴一侧的侧边与水平夹角为83.5 o，另一侧与垂直方向夹角为60.3 o；

第六道工序：凹槽的侧边与第一轴和第二轴的夹角为118.158 o，第一轴和第二轴加工的成型件与垂直方向夹角为114.655 o，第三轴和第四轴加工的成型件与水平方向夹角为37.5 o；

第七道工序：凹槽的侧边与第一轴和第二轴的夹角为118.156 o，第一轴和第二轴加工的成型件与垂直方向夹角为113.993 o，第三轴和第四轴加工的成型件与水平方向夹角为36.84 o；

第八道工序：为最终成型工艺，与第七道工序数据相同，是将成型的不锈钢成型板保持第七道工序数据继续压型。

本发明结构合理，制作的地铁侧顶板轻量化（减重20%），降噪（降低20%），使用寿命增加一倍以上（40年），载客量增加20% ，车体焊接工时降低50% 。为了满足设计一系列极其苛刻的技术指标，选用SUS301L高强度不锈钢板，采用弧长反弯成形设计工艺，并通过8道轧机，逐步辊压成形。地铁车辆采用本发明侧顶板，可以减少焊缝，大大提高了生产效率，降低成本，同时提高了整车的强度和密封性能。

附图说明

图1是本发明一道加工成型设备结构示意图；

图2是本发明第一道加工成型数据图；

图3是本发明第二道加工成型数据图；

图4是本发明第三道加工成型数据图；

图5是本发明第四道加工成型数据图；

图6是本发明第五道加工成型数据图；

图7是本发明第六道加工成型数据图；

图8是本发明第七道加工成型数据图；

图9是本发明第八道加工成型数据图。

具体实施方式

本发明成型设备结构是：