[发明专利]电池电压自动分选装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种电池分选装置，具体为一种电池电压自动分选装置。

背景技术

现有技术使用人工表笔测试方式分选半成品电池，这种分选方式不仅容易出现漏测、混放、电池表面刮花等不良现象，导致最终生产出来的电池性能不良，而且效率低下，人工成本较高，不能满足大规模生产的要求。由于测试结果不准确，因此会有低电压产品流入下工序，对消费者存在着一定的安全隐患。

发明内容

针对上述问题，本发明提供一种测试结果准确、对电池损伤小、效率高、人工成本低的电池电压自动分选装置。

本发明为解决其技术问题所采用的技术方案是：

电池电压自动分选装置，包括输送带、基于电压进行划分的若干电池卡位、电池分选机构、电池电压测试机构以及自动控制系统，电池卡位以并排分布的方式设置于输送带的末端位置，电池分选机构设置于电池卡位的前端，电池分选机构包括横置于输送带上方的导轨以及若干设置于导轨上可沿导轨滑动的机械手，电池电压测试机构设置于电池分选机构的前端位置，电池电压测试机构内设置有可将电池推至输送带上的推送装置，电池电压测试机构与电池分选机构分别与自动控制系统连接。

作为优选的实施方式，所述电池电压测试机构包括电池测试定位槽、用于放置电池的料槽以及由测试气缸带动的测试针，所述料槽设置于电池测试定位槽的上方，测试针设置于电池测试定位槽的一侧。

作为优选的实施方式，所述推送装置包括推料气缸以及电池推板，电池推板与推料气缸的驱动杆连接。

作为优选的实施方式，所述自动控制系统为PCL控制系统。

作为优选的实施方式，所述自动控制系统连接有触摸显示屏。

本发明的有益效果是：本发明通过电池电压测试机构、电池分选机构以及输送带等配合对电池进行自动分选，电池经过分选后能够根据电池档位进行分档，并进入到相应的电池卡位中，这种自动分选方式能够有效避免漏测、混放、电池表面刮花等不良现象，生产出来的产品在质量上有大幅度的提升；另外，本发明减少了原分选方法投入的大量物料、人员，降低了生产成本，提高了生产效率。 

附图说明

下面结合附图和具体实施方式进行进一步的说明：

图1为本发明的组成示意图；

图2为电池电压测试机构一种实施例的结构示意图；

图3为推送装置的工作原理示意图。

具体实施方式

参照图1，本发明的电池电压自动分选装置，包括输送带1、基于电压进行划分的若干电池卡位2、电池分选机构3、电池电压测试机构4以及自动控制系统，电池卡位2以并排分布的方式设置于输送带1的末端位置，电池分选机构3设置于电池卡位2的前端，电池分选机构3包括横置于输送带1上方的导轨31以及若干设置于导轨31上可沿导轨31滑动的机械手32，电池电压测试机构4设置于电池分选机构3的前端位置，电池电压测试机构4内设置有可将电池推至输送带1上的推送装置41，电池电压测试机构4与电池分选机构3分别与自动控制系统连接。如图1所示，输送带1在两侧滚轴带动下动作（图1中为由上至下移动），电池卡位2则并排设置于下方位置上，每个卡位都设置有相应的电池进口。电池分选机构3对待检测的电池进行检测，记录该电池的电压情况，电压数据传输到自动控制系统中，接着该电池在推送装置的推动作用下推至输送带1上随输送带1移动到电池分选机构3的位置。电池分选机构3中的机械手32在自动控制系统的控制下将该电池接住，根据自动控制系统传输过来的该电池的电压数据在导轨上移动，将电池带动到与对应卡位2相应的位置上松开，该电池便会在输送带1的传输作用下自动传输到对应卡位2中，实现自动分类。实际应用时，这些卡位可以分为1档卡位、2档卡位、3档卡位以及不合格品卡位等等。

电池电压测试机构4可以采用如图2和图3所示的结构实现，除了推送装置41外，电池电压测试机构4还包括电池测试定位槽42、用于放置电池的料槽43以及由测试气缸44带动的测试针45，所述料槽43设置于电池测试定位槽42的上方，测试针45设置于电池测试定位槽42的一侧。推送装置41包括推料气缸411以及电池推板412，电池推板412与推料气缸411的驱动杆连接。进行测试前，电池首先装入到料槽43中，保持在平稳的状态。测试时，推料气缸411推动电池推板412运动，将电池推进到定位槽42中。此时，测试气缸44推动测试针与电池的电极接触，检测得到电池电压数据，这些数据送到自动控制系统中进行记录，自动控制系统再根据这些电压记录控制后端的设备动作。实际工作时，上述机构不断重复动作，实现对电池自动分选。