[发明专利]渣油深度转化的组合工艺方法

权利要求书

1.一种渣油深度转化的组合工艺方法，其特征在于包括如下内容：

（1）渣油原料和至少部分催化裂化装置的油浆混合进入溶剂脱沥青装置，得到脱沥青油和脱油沥青；

（2）将步骤（1）中得到的脱油沥青进入沸腾床加氢处理装置，在氢气和沸腾床加氢处理催化剂存在下，进行沸腾床加氢处理；

（3）将步骤（2）得到的沸腾床加氢处理反应流出物与脱沥青油混合，同时加入至少部分催化裂化装置的回炼油，然后进入固定床加氢处理装置，在氢气与固定床加氢处理催化剂存在下，进行固定床加氢处理，固定床加氢处理反应流出物得到的生成油作为催化裂化装置的原料；

（4）催化裂化装置分馏塔得到的催化裂化反应产物包括汽油馏分、柴油馏分、回炼油和油浆。

2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：在步骤（1）中的劣质重油原料中的金属含量至少为120μg/g。

3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：溶剂脱沥青的操作温度为60～250℃，压力为1.0～5.0MPa，溶剂和劣质重油原料体积比为1.0：1～10.0：1，溶剂脱沥青装置控制指标为，脱沥青油中庚烷不溶物的含量小于1.5wt%，脱沥青油重量收率为20%-85%，脱沥青油中金属含量低于80μg/g。

4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：步骤（2）中设置一台沸腾床反应器，沸腾床加氢处理反应温度为350～430℃，反应压力为8～25MPa，氢油体积比100：1~1000：1，液体体积空速为0.3～5.0h^-1，沸腾床加氢处理反应后液体产物中金属含量要求低于120μg/g。

5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：沸腾床加氢处理催化剂使用含有较多大孔的沸腾床加氢催化剂，催化剂的比表面为80～200m²/g，孔直径30～300nm的孔容占总孔容的35%～60%，催化剂的平均孔直径为20nm以上，催化剂中，以重量计，催化剂含ⅥB族金属氧化物1.0%～10.0%，含第Ⅷ族金属氧化物0.1%～8.0%。

6.按照权利要求5所述的方法，其特征在于：沸腾床加氢处理反应器中使用两种催化剂的混合催化剂，即催化剂A和催化剂B的混合催化剂，所述催化剂A和催化剂B混合体积比为1：0.1~1：2，催化剂A为所述的含有较多大孔的沸腾床加氢催化剂，催化剂B的性质为：催化剂比表面为180～300m²/g，孔直径在5～20nm的孔至少占总孔容的70%，孔直径>20nm的孔所占孔容不小于0.1mL/g，以重量计，催化剂含ⅥB族金属氧化物3.0%～25.0%，含Ⅷ族金属氧化物0.3%～8.0%，以氧化物重量计，催化剂B加氢活性金属比催化剂A加氢活性金属含量高1~18个百分点，催化剂A和催化剂B颗粒均为球形，催化剂A和催化剂B的颗粒平径直径相同。

7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：固定床加氢处理的液相进料中的金属含量低于80μg/g。

8.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：固定床加氢处理的反应温度为350～420℃，反应压力为8～25MPa，氢油体积比100：1~1000：1，液体体积空速为0.2～2.0h^-1。

9.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：进入固定床反应器的催化裂化回炼油占固定床总进料重量的30%以下。

10.按照权利要求1所述的方法，其特征在于：催化裂化装置操作反应温度为450～600℃，催化剂与原料油重量比2：1～30：1，与催化剂接触时间0.1～15秒，压力0.1～0.5MPa。