[发明专利]全粒面超纤及制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及皮革的制造方法，尤其是一种全粒面超纤及制造方法。

背景技术

由于受到自然条件的制约和世界各国保护动物意识的加强，特别是环境保护意识的加强，天然皮革的使用正在逐年减少。合成革是天然皮革的最佳替代品，中国是一个13亿人口的大国，据不完全推算，目前国内合成革总需求量超过8亿m²/年，并保持上升趋势，其中对高性能高品质合成革的年需求量可达2亿m²以上。而普通合成革在手感的柔韧性和质感上与天然皮革差别较大，特别是手感很差。

目前，已有超细纤维合成革，在其手感柔韧性和质感上已接近天然皮革，但存在回复性差、折纹不细腻、真皮感不强。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：为了克服上述中存在的问题，提供一种回复性强、折纹细腻并且真皮感强的全粒面超纤及制造方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种全粒面超纤及制造方法，其工艺流程：

a.选择超纤基材：超纤是指模拟天然皮革的组成和结构并可作为其代用材料的塑料制品，通常已经浸渍的无纺布为网状层，微孔聚氨酯层作为粒面层制得，其正、反面都与皮革十分相似，并具有一定的透气性，比普通人造革更接近天然革，经过根据真皮色对超纤基材进行染色加工，最后进行定型处理；

超纤面料是指由超细纤维织成的面料，一般我们把纤度0.3旦以下的纤维称为超细纤维，超纤面料舒适、美观、保暖、透气，有较好的悬垂性盒丰满度，在疏水和防污性方面也有明显提高，利用比表面积大及松软特点可以设计不同的组织结构使之更多地吸收阳光热能或更快散失体温到冬暖夏凉的作用。全粒面革指保留并使用动物皮本来表面(生长毛或鳞的一面)的皮革，也叫正面革。全粒面革的表面未经涂饰较少直接使用，大多数是经过美化涂饰的，例如摔纹、压花等。全粒面革所用的原料要求伤残少的高等级原料皮，且加工要求也高，属高档皮革，并且因皮革的表面完整地保留在革上，其坚牢性能好，全粒面皮革表面不经涂饰或涂饰很薄，保持了皮革的柔软弹性和良好的透气性，其制成品舒适、耐久、美观。

b.通过离型纸作为载体将超纤基材转移：是一种防止预浸料粘连，保护预浸料不收污染的防粘纸；

c.挑选PU树脂：所述的PU树脂按以下重量份配制：聚醚型树脂100份、二甲基甲酰胺30～50份、丁酮30～50份、耐磨剂0.1～0.3份、真皮剂0.2～0.6份；

d.在超纤基材上通过粘贴剂粘贴PU树脂：所述的粘贴剂按以下重量份配制：聚胺脂底料树脂100份、架桥剂5～8份、促进剂1～3份、二甲基酰胺10～30份、丁酮10～30份；

e.超纤基材和PU树脂粘贴后经塑化、分离、获得超纤成品。

所述的步骤a中选择超纤基材的密度为0.45～0.5g/cm³。

本发明的有益效果是：本发明的全粒面超纤及制造方法，其耐磨性好、耐水解性强、回复性好、折纹细腻、真皮感强，可用作高级游泳衣和冲锋衣。

现在结合本发明作进一步详细的说明。

全粒面超纤及制造方法，其工艺流程：

a.根据真皮色选择密度为0.45～0.5g/cm³的超纤基材：由浸渍的无纺布的网状层和微孔聚氨酯层的粒面层组成，经过染色、定型处理；

b.通过离型纸作为载体将超纤基材转移；

c.挑选PU树脂：其表面触感更接近真皮，通过耐磨性和耐水解性来判断并选择相应的PU树脂；其次选择PU树脂按以下重量份配制：聚醚型树脂100份、二甲基甲酰胺30～50份、丁酮30～50份、耐磨剂0.1～0.3份、真皮剂0.2～0.6份；

d.在超纤基材上通过粘贴剂粘贴PU树脂：粘贴剂按以下重量份配制：聚胺脂底料树脂100份、架桥剂5～8份、促进剂1～3份、二甲基酰胺10～30份、丁酮10～30份；

e.超纤基材和PU树脂粘贴后经塑化、分离、获得超纤成品。

本发明的全粒面超纤及制造方法根据以上a～e的工艺流程可以得到下表所示的对比数据：