[发明专利]一种用于轧钢厂物料信息化管理的监控方法

说明书

技术领域

本发明属于冶金行业制造与信息化技术领域，特别是涉及一种用于轧钢厂物料信息化管理的监控方法。

背景技术

在冶金行业的企业架构中，ERP的关注重点是以财务为中心的采购、生产、销售管理过程，而MES(生产执行系统)系统关注的是以生产订单为指导的物料为主线的生产加工过程，以热轧厂而言，主要的业务集中在原料(板坯)收货、入库、投料、生产、产出、质检、发货的整个物流过程。生产过程中要根据物料的整个生产实绩与过程数据来进行质量工艺的改进，这就使得对物料的过程跟踪信息支持显得尤其关键。特别是在目前多工厂协作生产环境中，物料的生产路径会由于质量标准、用户需求、最终去向、产品要求的不同而不同。为了实现按单生产，体现用户的个性化生产要求，需要系统对物料的生产路径、过程控制参数、质量要求进行动态的建模，并在生产中严格按照模型中的生产指令下达给生产单元进行生产、按照定义的检验计划、取样计划进行取样检验与质量判定，判定通过后根据下道工序指导物料移动。用户需要物料在厂的所有信息，包括物料的基本属性、库存信息、质量信息、所走过的工艺路线等和物料相关的所有信息，以便于物料的实时管理，另外当物料出现质量异议时，需要对物料进行追溯进行分析，MES的物料跟踪与控制功能将实现这一管理需求。

如何根据订单展开的工艺路径对物料的生产路径进行指导与管控。做到真正的质量一体化，将PDCA的执行部分与质量设计部分结合起来。

对板坯的返工工序进行管理，如非计划平整时候，如何在板坯的生产路径中插入平整工序，并且对平整工序执行情况进行跟踪处理。

如何对生产过程中的离散事件与物料跟踪绑定起来，根据业务事件与物料的工作流配置对数据进行验证、加工、整理，最后收集为生产实绩。

针对上述对物料生产进程跟踪需解决的问题，本项目在对业务分析需求的基础上，提出具有冶金行业特点的物料生产进程跟踪模型。通过构建物料的生产进程控制模型实现物料的生产进程控制，一方面按照订单工艺路线订单链模型转换成物料的生产路径模型，将物料从原料转换到成品的需要经过的每个工序、以及在每个工序上的工艺参数设定值、产出品规格要求、质量检验要求固化到物料的生产路径模型中。当物料开始投料生产时，参照控制模型中的工艺参数生产指令释放给二级系统(PLC)PLC，指导生产。另一方面，收集、整理、加工来自于过程控制计算机的生产实绩信息，包括物料加工信息、质量控制参数、包装信息、检化验实绩、质量封闭信息、工序成本信息、能源消耗、换辊实绩信息等。同时对生产过程状态(如设备运行状态、加工指令、工艺状态、计划状态等)、加工过程中的物料进行全程跟踪，以掌握物料在生产过程中的加工情况、尺寸重量变化情况、质量情况、工艺控制情况等。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于轧钢厂物料信息化管理的监控方法，在冶金行业的MES生产流程中，要根据事先定义的计划工艺路径来实现对物料的管控，实现对物料按照订单展开的工艺路径、工艺要求、从原料收货、到每个环节的加工生产、到最终成品交付进程跟踪与控制；另一方面，要解决好在生产过程中根据产出品的质量情况、当前设备状态、订单交货状态进行的必要的调整与管控的要求。

本发明提出具有冶金行业特点的物料生产进程跟踪模型，通过构建物料的生产进程控制模型实现物料的生产进程控制，一方面按照技术展开后的订单工艺路线订单链模型转换成物料的生产路径模型，将物料从原料转换到成品的需要经过的每个工序、以及在每个工序上的工艺参数设定值、产出品规格要求、质量检验要求固化到物料的生产路径模型中，当物料开始投料生产时，参照控制模型中的工艺参数生产指令释放给二级生产单元，指导生产；另一方面，收集、整理、加工来自于过程控制计算机的生产实绩信息，包括物料加工信息、质量控制参数、包装信息、检化验实绩、质量封闭信息、工序成本信息、能源消耗、换辊实绩信息等。

本发明实现物料从收货/入库/投料/产出/质检/取样/发货的整个生产过程的追踪。工艺步骤为：

(1)制定计划工艺路径，按照订单工艺路线转换成物料的生产路径，将物料从原料转换到成品的需要经过的每个工序、以及在每个工序上的工艺参数设定值、产出品规格要求、质量检验要求固化到物料的生产路径模型中，为实现这一管理需求，系统首先构建订单链模型，处理过程如下：

通过销产转换，将用户订单(销售订单或者计划订单)的要求转化成在不同产线的生产需求。

将每个工序上的生产要求、质量要求、物料要求创建生产订单，并将这些生产订单串成一个订单链。