[发明专利]无取向硅钢酸洗剪边控制方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种带钢剪切方法，尤其涉及一种无取向硅钢的剪切方法。

背景技术

近年来，随着家用电器产业及电机产业的迅猛发展，对电工钢产品的需求也不断增大。而冷轧无取向硅钢产品由于其高磁感、低铁损等特性，越来越受到市场的青睐，目前已取代热轧硅钢片成为电机行业的主要原材料。无取向硅钢产品，尤其是含硅量在1.0％-3.5％的中高牌号无取向硅钢产品，由于其材料特性极脆，在热轧板经酸洗后的剪边过程中极易发生剪切不良现象。边部剪切不良在冷轧轧机的轧制过程中，容易造成断带事故，从而对轧机的正常生产及产品质量的控制带来了极大的负面影响。

在冷轧酸洗切边生产过程中，剪边参数主要包括间隙和重叠量。间隙为圆盘剪上、下两把刀片之间的水平距离；重叠量为圆盘剪上、下两把刀片在竖直方向上所相互重叠部分的值。

在目前的实际生产过程中，对间隙及重叠量的设定主要根据产品厚度进行。但是，由于硅钢产品材料本身的脆性，现有的根据产品厚度设定的剪切参数并不合理，时常会导致剪切质量不良，并且会造成边部应力集中带。应力集中带与材料本身的脆性极易导致硅钢沿晶界发生撕裂，从而引发带钢断带事故。另一方面，由于剪切设定值的不合理，在新刀片投入使用的预热期，也极易发生崩刀现象。

公开号为CN1858666，公开日为2006年11月8日，名称为“超低碳软钢酸洗剪边控制方法”的中国专利文献公开了一种超低碳软钢酸洗剪边控制方法，主要包括：将圆盘剪的水平间隙值和垂直间隙值的剪边参数传送给一级PLC，通过PLC调整电机到达控制位置，送给一级PLC的圆盘剪水平间隙值和垂直间隙值的剪边参数值是由与原料厚度成线性关系的数学模型通过过程计算机进行计算的。

然而上述技术方案针对的是超低碳软钢的剪边控制方案，其涉及范围与无取向硅钢产品的剪边控制的范围不同。另外，该方法在对剪边参数进行设定时，也是仅依据热轧来料的厚度，采用线性数学模型进行计算。

发明内容

本发明的目的在于提供一种无取向硅钢酸洗剪边控制方法，该剪边控制方法通过新的模型来设定剪边参数，从而使设定的剪边参数更加合理，采用本技术方案所涉及的剪边参数进行无取向硅钢产品的边部剪切，可以提高无取向硅钢产品的边部剪切质量，并且能够有效减少刀片崩刀等异常情况。

根据上述发明目的，本发明提供了一种无取向硅钢酸洗剪边控制方法，该控制方法根据下述模型计算圆盘剪的间隙设定值H₁和重叠量设定值H₂：

H₁＝α₁X+β₁Y+γ₁Z+δ₁Q

H₂＝α₂X+β₂Y+γ₂Z+δ₂Q

式中，X为来料厚度，mm；Y为产品含硅量水平，％；Z为圆盘剪刀片直径，mm；Q为碎边剪先导率，％；α₁、β₁、γ₁、δ₁、α₂、β₂、γ₂、δ₂为模型中相关参数所对应系数，其中α₁＝0.0713～0.0846，β₁＝0.017～0.021，γ₁＝0.00029～0.00036，δ₁＝0.09～0.13，α₂＝-0.00118～-0.00139，β₂＝0.136～0.171，γ₂＝0.00046～0.00053，δ₂＝0.615～0.783；

然后由圆盘剪根据所述间隙设定值H₁和重叠量设定值H₂对无取向硅钢进行剪切。

本发明所述的无取向硅钢酸洗剪边控制方法，与常规硅钢产品的剪切方法相比，显著提高了剪切参数设定的精确性，提高了边部的剪切质量，从而降低了断带、崩刀的发生率。在实际应用过程中，本发明所述的剪边控制方法使得硅钢因边部剪切质量不良而导致的断带次数减少了60％以上，圆盘剪刀片崩刀率下降了40％以上。

具体实施方式

实施例1-4

采用下述步骤对无取向硅钢进行剪切(本案实施例1-4的各参数、参数系数及计算结果见表1)：