[发明专利]柴油机高压油管强度及密封性试验方法

说明书

技术领域

本发明属于超高压试验装置及工艺技术领域，具体涉及一种柴油机高压油管强度及密封性试验方法。

背景技术

柴油机产品设计中要求高压油管生产过程中进行强度和密封性试验，试验压力70MPa，保持时间1min，试验介质为柴油，属超高压压力试验。

目前国内外柴油机高压油管制造行业强度和密封性试验的方法，多采用原始液压泵或直列式柱塞喷油泵作为试验油压力的动力源，压力控制采用机械类单向阀、限压阀、旁通阀等结构。这种压力源的提供和控制方法基本上只能瞬时控制压力上限而不能实现压力恒定，机械液压泵和压力单向阀、限压阀提供的压力只能达到40～50MPa，与柴油机高压油管的技术要求存在较大的差异。

现有技术中，在前期生产中使用就是直列式柱塞喷油泵为压力源，瞬间压力只能达到50MPa，单向阀、限压阀的保压也达不到50MPa，无法实现1min的保压要求，而且试验用喷油泵的故障率极高，新泵试验3～5台份高压油管后，最高瞬间压力下降严重，喷油泵柱塞偶件、出油阀偶件出现卡滞或卡死，严重的制约柴油机高压油管产品的质量和生产的正常组织，而且每年用于修理和维护喷油泵成本也较高。此外，由于采取电机直接驱动喷油泵，喷油泵转速在1000r/min下长期运转时，试验装置存在噪声大、可靠性差及安全性隐患等问题。

发明内容

本发明的目的是为了解决现有高压油管试验方法压力只能瞬间达到喷油泵的最大压力，实现不了压力恒定，无法进行1min的保压，而且经常出现多个喷油泵柱塞或出油阀偶件卡死现象，喷油泵泵端喷射压力下降速度快，压力根本无法达到70MPa，并需经常对喷油泵进行调整修理更换柱塞和出油阀偶件等缺点，提供一种柴油机高压油管强度及密封性试验方法。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

柴油机高压油管强度及密封性试验方法，包括以下步骤：

第一步：分别将12根高压油管的两端拧紧并安装在试验装置的高压油腔和总管上；

第二步：接通高压共轨压力测试仪和磁力起动器电源，将高压共轨压力测试仪调至试验所需压力70Mpa；

第三步；打开进油开关，试验介质流入试验装置；

第四步：打开磁力起动器启动三相异步电机，三相异步电机通过三相异步电机皮带轮、皮带将动力传递至高压油泵的皮带轮，将三相异步电机转速1000r/min降低到高压油泵的400r/min；

第五步：高压油泵通过增压将试验介质压力提升至试验所需压力70MPa，由高压油泵出油管将试验介质输入高压共轨管；

第六步：利用高压共轨管蓄压、恒压将试验介质压力进行恒定，保压在70MPa，通过高压共轨管出油管将试验介质输入高压油腔；

第七步：通过高压油腔将试验介质分流至12根高压油管中进行强度和密封性试验，压力在70MPa，时间为1min；

第八步：检查各高压油管，若高压油管的各部位没有出现渗漏现象，则该高压油管的强度及密封性合格；否则，不合格；

第九步：关闭磁力起动器、三相异步电机停止工作，打开放油阀，卸下高压油管。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

采用世界上先进的高压共轨和电子控制技术为本发明提供的试验方法提供压力源和压力控制及自动补偿，实现试验压力达到70MPa并稳定保持压力的要求，以满足产品性能试验要求，同时降低环境噪音，消除安全隐患。

该试验方法改变了以往强度和密封性试验依靠机械方法或产品喷油泵提供压力源的历史，使最大试验压力可达160MPa，用ECU电子控制技术取代了传统的溢流阀限压阀保压技术，实现了对输出试验压力的有效控制和自动补偿，保压时间和压力可根据需要进行设定和控制。本试验方法使试验噪音基本消除，试验装置结构更加紧凑、操作方便，由于采取自回油的高压泵，解决了试验零部件中杂物进入高压油泵的问题，因此提高了高压油泵的可靠性，提高了生产效率，降低生产成本，安全、可靠性也大大提高。

该技术发明的完成，满足了产品技术要求，而且将世界先进的高压共轨技术首次运用到柴油机批量生产上，实现了由传统机械试验方法向高压共轨电子控制试验的转变，为今后超高压强度和密封性试验设计积累了经验。

附图说明

图1为本发明压力控制恒定工作原理图；

图2为试验装置组成框图。

具体实施方式

1、试验装置的工作原理：

强度和密封性试验的特殊要求，决定了设计试验装置具备超高压和保压的功能。