[发明专利]一种耐磨铸球铸锻及其生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种生产效率更高、成本更低、质量更好、更节能环保的耐磨铸球铸锻的生产方法，以及应用上述方法生产的耐磨铸球铸锻。 

背景技术

耐磨铸球铸锻是广泛应用于水泥建材，冶金矿山、火电等行业的一种金属研磨介质。我国年消耗量在200万吨以上。生产企业数以千计。目前广泛采用的铸造方法主要有以下三种：潮模砂手工生产、水玻璃砂金属模手工制造和铁模覆砂铸造。 

一、潮模砂手工生产：该方法生产成本低，但受产品质量要求限制，仅适用于Φ40以下铸球及铸锻生产。产量低，外观差，产品质量难以保证。现多数企业为提高产量和外观广泛采用垂直分型无箱射压造型线生产。但受型砂耐火度，冷却能力及垂直分型方式的影响，也只能勉强生产Φ50以下磨球且工艺出品率低，加上砂回收处理及维修五金配件费用，导致成本较高。 

二、水玻璃砂金属模手工制造：该方法主要用于Φ40以上耐磨铸球铸锻的生产。它利用金属型导热系数远大于砂型的特点使铸球表面金属激冷细化晶粒而提高硬度和机械强度，满足了耐磨铸球工艺要求。但此种方法为延长模具使用寿命需刷涂料，熏乙炔烟且模具温度需保持在一定范围内。由于金属型无退让性及具有急冷性，在保温区仍属采用水玻璃砂，砂因回收成本高而放弃回收。该工艺劳动强度高，对环境污染大，产量低，铁模损耗大。随着人们生活水平提高，用工的瓶颈严重制约该工艺的发展。 

三、铁模覆砂铸造：为了提高产量，降低人工成本，提高产品外观，人们 将用于汽车铸件生产的金属型覆砂工艺运用于铸球生产并相继制成了一些简单生产线。该方法利用了金属型的激冷性和砂型的退让性和透气性。并采用价格较高的树脂砂生产，是产品外观及铸球质量有一定提高。但该方法在采用生产线生产时，模具必须恒定在一定温度范围。一旦生产出现故障就可能产生批量产品报废，且在覆砂过程中要求温度保持在200℃以上且覆有3-5毫米覆砂层。由浙江机电院试验数据得知其导热性能只比砂型高3-5倍。实际使用中并不能达到耐磨铸球所需的急冷效果。由于采用树脂砂使砂的制造及回收成本居高不下，制砂和回收过程中还会产生环境污染。砂回收投资大效率低。在覆砂回收及模具保温过程中需消耗大量能源且每生产一种产品需要将整个生产线的模具更换一套，既一次性投资大也费时费力，且产品工艺出品率低，托板损耗大，对模温要求高。由于设备自动化程度低，人员需求多，维护成本高。在三种工艺方法中该工艺是成本最高的，能耗高，对环境影响最大。 

随着铸造科学技术的发展，对金属与铸型相互作用原理的理解更加深刻，对型砂质量的控制更加有效，加上现代化砂处理设备使型砂质量得到一定保证，先进的造型机械使型砂紧实均匀，起模平稳，铸型质量提高，促进了湿型铸造方法应用范围的扩大。 

发明内容

针对上述缺陷，本发明目的在于提出了一种生产效率更高、成本更低、质量更好、更节能环保的耐磨铸球铸锻的生产方法。本发明还提出了一种采用上述伸出方法制造的耐磨铸球铸锻。 

为实现上述目的，本发明通过以下技术方案实现： 

一种耐磨铸球铸锻的生产方法，根据耐磨铸球铸锻的尺寸大小，其型砂全 部或部分选用宝珠砂。 

优选的，采用水平分型无箱射压生产线，在室温状态下采用手工或恒温浇注机进行浇注。 

优选的，水平分型无箱射压生产线由无锡华佩机械制造有限公司制造。 

优选的，生产尺寸为Φ40-Φ150的耐磨铸球铸锻。 

一种耐磨铸球铸锻，所述耐磨铸球铸锻采用所述的耐磨铸球铸锻的生产方法。 

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：本发明提出的一种耐磨铸球铸锻的生产方法，其生产效率更高、成本更低、质量更好、更节能环保。 

具体实施方式

本发明提出了一种生产效率更高、成本更低、质量更好、更节能环保的耐磨铸球铸锻生产方法，该方法采用宝珠砂作为潮模砂，在水平分型无箱射压生产线进行耐磨铸球铸锻的生产方法。 

宝珠砂是一种以优质铝矾土为原料，经煅烧、电熔、选粒、分筛等工艺制成的一种非石英质人造砂，它克服了石英砂膨胀系数大，铸件精度低，粘砂严重，耐火度低等缺点，它的粒形成球形，耐火度大于1850℃，PH值呈中性，热导率高，流动性好，易舂实，且透气性好，表面光滑结构致密，使得粘结剂能均匀覆盖，回收再生性能好，性价比高，被誉为“绿色”铸造材料。 

在具体应用过程中，本发明提出的生产方法，适宜于生产尺寸为Φ40-Φ150耐磨铸球，可根据耐磨铸球铸锻的尺寸大小，可全部或部分采用宝珠砂生产。