[发明专利]半聚氨酯水晶球革的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种球革的制造方法，尤其是一种半聚氨酯水晶球革的制造方法。

背景技术

在PVC球革领域，一般采用压延法，表面做镜面效果，这种方法生产出的球革表面效果较单一，外观美感不强烈属于球革中最低档产品。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种半聚氨酯水晶球革的制造方法，可以得到表面珠光强烈、物性优良、外观优美的球革产品。

按照本发明提供的技术方案，所述半聚氨酯水晶球革的制造方法，特征是，包括以下工艺步骤：

（1）将发泡层贴合在基布上，分两次进行贴合：第一次贴合发泡层的厚度为0.25~0.30mm，贴合温度为160~165℃，第二次贴合发泡层的厚度为0.25~0.30mm，贴合温度为165~170℃，贴合后得到的胶皮厚度为0.60~0.65 mm；

（2）将步骤（1）得到的胶皮在发泡机中进行发泡，发泡温度为200~210℃，发泡时间为100~120秒，发泡厚度为1.15~1.25mm；发泡后的胶皮卷好备用；

（3）将聚氨酯涂在离型纸上作为面层，聚氨酯的厚度为0.13~0.18mm；在120~130℃烘干90~120秒；再在面层上涂上皮革胶水，胶水厚度为0.13~0.15mm；再在130~140℃下烘干80~100秒；烘干后将面层与步骤（2）得到的胶皮贴后，贴合后将离型纸剥离，得到底革；

（4）将步骤（3）得到的底革于压纹机上复合0.18~0.20mm的聚氯乙烯超透膜（又称聚氯乙烯超透明薄膜，或PVC超透膜，或PVC超透明薄膜），同时在压纹机的镜面辊（一种光洁度很高的压辊，其表面光洁度能够达到镜面的效果，故称之为镜面辊）作用下压镜面，镜面辊的压力为0.3~0.5MPa，裁边后即得到所述的半聚氨酯水晶球革。

所述半聚氨酯水晶球革成品的厚度为1.40~1.50mm。

所述胶皮的手感为80~90PHR。

所述发泡层为聚氯乙烯发泡层。

本发明结合压延的低成本，干法的纹路立体感强烈，表面效果多样化，压纹复合超透膜的水晶透亮可赋予球革成品无与伦比物性与外观。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。

实施例一：一种半聚氨酯水晶球革的制造方法，包括以下工艺步骤：

（1）将聚氯乙烯发泡层贴合在基布上，基布选用白6P布，分两次进行贴合：第一次贴合发泡层的厚度为0.25mm，贴合温度为160℃，第二次贴合发泡层的厚度为0.30mm，贴合温度为165~170℃，贴合后得到的胶皮厚度为0.60mm，胶皮的手感为80PHR；

（2）将步骤（1）得到的胶皮在发泡机中进行发泡，发泡温度为200℃，发泡时间为100秒，发泡厚度为1.15mm；发泡后的胶皮卷好备用；

（3）将聚氨酯涂在离型纸上作为面层，聚氨酯的厚度为0.13mm；在120℃烘干120秒；再在面层上涂上皮革胶水，胶水厚度为0.13mm；再在130℃下烘干100秒；烘干后将面层与步骤（2）得到的胶皮贴后，贴合后将离型纸剥离，得到底革；

（4）将步骤（3）得到的底革于压纹机上复合0.18mm的聚氯乙烯超透膜，同时在压纹机的镜面辊作用下压镜面，镜面辊的压力为0.3MPa，裁边后即得到所述的半聚氨酯水晶球革，所述半聚氨酯水晶球革成品的厚度为1.40mm。

实施例二：一种半聚氨酯水晶球革的制造方法，包括以下工艺步骤：

（1）将聚氯乙烯发泡层贴合在基布上，基布选用白6P布，分两次进行贴合：第一次贴合发泡层的厚度为0.30mm，贴合温度为165℃，第二次贴合发泡层的厚度为0.28mm，贴合温度为170℃，贴合后得到的胶皮厚度为0.65mm，胶皮的手感为90PHR；

（2）将步骤（1）得到的胶皮在发泡机中进行发泡，发泡温度为210℃，发泡时间为100秒，发泡厚度为1.25mm；发泡后的胶皮卷好备用；

（3）将聚氨酯涂在离型纸上作为面层，聚氨酯的厚度为0.18mm；在130℃烘干90秒；再在面层上涂上皮革胶水，胶水厚度为0.15mm；再在140℃下烘干80秒；烘干后将面层与步骤（2）得到的胶皮贴后，贴合后将离型纸剥离，得到底革；

（4）将步骤（3）得到的底革于压纹机上复合0.20mm的聚氯乙烯超透膜，同时在压纹机的镜面辊作用下压镜面，镜面辊的压力为0.5MPa，裁边后即得到所述的半聚氨酯水晶球革，所述半聚氨酯水晶球革成品的厚度为1.50mm。