[发明专利]取向膜、液晶面板及取向膜的制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及液晶显示器领域，尤其涉及一种取向膜、液晶面板及取向膜的制作方法。

背景技术

液晶显示器(Liquid Crystal Display，简称LCD)中的液晶面板由两块基板及之间的液晶层构成，其中液晶层是向两块基板之间注入液晶而得到的，利用将电信号施加到液晶面板上以控制液晶层中的液晶，实现图像显示。

为了能够得到均匀的亮度和高的对比度(Contrast Ration)，而必须使液晶面板内的液晶分子沿一定的方向排列。因此，在液晶层形成之前，需要先在两块基板上分别形成取向膜，对盒两块基板，并注入液晶，使得注入的液晶分子根据取向膜沿一定的方向排列。

为了在基板上形成取向膜，如图1所示，首先，分配器11(Dispenser)将取向剂，如聚酰亚胺，排除到传墨辊12(Anilox)上，刮刀13(Doctor Blade)将分配器排除的取向剂均匀地涂布在传墨辊12上，然后，传墨辊12上涂布的取向剂印刷到具有取向膜图案的转印板14上，转印板14位于涂布辊15(Coating Roll)上，涂布辊15将转印板14上的取向膜图案转印到基板24上，最终形成取向膜。

在实现本发明的技术方案的过程中，发明人发现现有技术中至少存在如下问题：

如图2所示，液晶面板内两块基板24之间是由封框胶21来粘结的，正常的封框胶21与取向膜22边缘之间是有一定距离的，一般在0.8mm～1mm之间，但是在基板上形成取向膜22时，由于机械对位总存在误差，如图3所示，对照参考线23可以看出，基板24上的取向膜22并不能完全按照预先设定的位置进行排布，特别是小尺寸液晶显示器在大的玻璃基板上排布时，由于其封框胶和取向膜边缘之间的可用距离更小，造成误差的影响更大，如图4所示，传统的取向膜22的边缘都是设计成直线型，一旦取向膜22对位异常时，如图5所示，可能造成封框胶21与取向膜22重叠，甚至完全重叠，降低了封框胶21与基板24的接触面积，使得两块基板的粘着强度下降，从而造成基板之间脱落、周边不良或者气泡进入液晶面板内部。

发明内容

本发明实施例提供一种取向膜、液晶面板及取向膜的制作方法，实现在取向膜对位异常时，增加封框胶与基板的接触面积，从而增加两块基板的粘着强度，防止基板之间脱落、周边不良或者气泡进入液晶面板内部。

为达到上述目的，本发明实施例采用如下技术方案：

一种取向膜，所述取向膜的边缘处设置有缺口。

所述取向膜边缘处的缺口对应设置在液晶面板的非显示区域。

所述取向膜边缘处设置的缺口的形状为矩形、圆弧形、三角形或多边形中的一种或多种的组合。

所述缺口的宽度为0.4毫米～0.6毫米，所述缺口的深度为0.1毫米～0.3毫米。

所述缺口的宽度为0.5毫米，所述缺口的深度为0.2毫米。

一种液晶面板，包括：两块基板、所述两块基板之间的液晶层以及每块基板与液晶层之间的取向膜，

所述取向膜的边缘处设置有缺口。

所述取向膜边缘处的缺口对应设置在所述液晶面板的非显示区域。

所述取向膜边缘处设置的缺口的形状为矩形、圆弧形、三角形或多边形中的一种或多种的组合。

所述缺口的宽度为0.4毫米～0.6毫米，所述缺口的深度为0.1毫米～0.3毫米。

所述缺口的宽度为0.5毫米，所述缺口的深度为0.2毫米。

分配器将取向剂排除到传墨辊上；

刮刀将所述排除到传墨辊上的取向剂涂布均匀；

将所述均匀涂布在传墨辊上的取向剂印刷到具有取向膜图案的转印板上，所述转印板上的取向膜图案边缘处设置有缺口；

涂布辊将所述转印板上的取向膜图案转印到基板上形成取向膜。

由于本发明实施例提供的技术方案中取向膜的边缘处设置有缺口，能够在取向膜对位异常时，减少封框胶与取向膜重叠的面积，封框胶能够通过取向膜边缘处的缺口接触基板，从而增加两块基板的粘着强度，避免基板之间脱落、周边不良或者气泡进入液晶面板内部。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为现有技术中制作取向膜的装置示意图；

图2为现有技术中的取向膜对位正常时的液晶面板示意图；