[发明专利]一种先分类破碎后混合的煤调湿方法

说明书

技术领域：

本发明涉及炼焦前置煤调湿方法，特别是一种先分类破碎后混合的煤调湿方法。

背景技术：

煤调湿是装炉煤水分控制工艺的简称，是将炼焦煤料在装炉前去除一部分水分，保持装炉煤水分稳定在定值，然后装炉炼焦。

煤调湿的优点：

1、能减少废水的产生量。煤料水分的降低可减少1/3的剩余氨水量，相应减少剩余氨水蒸氨用蒸汽1/3，每吨煤能减少剩余氨水44kg，同时也减轻了废水处理装置的生产负荷。

2、能降低炼焦能耗。常规的顶装炼焦煤水分通常在10％-13％，而煤料含水量每降低1％，炼焦耗热量就减少62MJ/t干煤)。采用煤调湿技术后，煤料水分可从11％下降至6％，炼焦耗热量节省约310MJ/t(干煤)。

现有煤调湿工艺流程为：由多种煤料场分别取料→单种煤料分别皮带输送→配煤槽混合配煤→皮带输送→煤调湿处理→粉碎机粉碎→皮带输送至煤仓。其中煤调湿处理步骤与粉碎机粉碎步骤次序可以互换。这种工艺流程主要缺陷在于各类煤种先混合后被粉碎。

众所周知，不同牌号的煤其硬度是不同的，有的煤难以破碎，有的煤容易粉碎。根据炼焦成焦机理和炼焦配煤粉碎粒度对焦炭质量的影响，配合煤粒度过大、过小对焦炭质量均产生不利影响。粒度过大减少了颗粒结合界面之间的结合面积，使颗粒之间的粘结不牢；颗粒过细，颗粒表面积过大，颗粒产生自身瘦化效应，在自身瘦化效应下，由于颗粒表面积的增加，粘结性组分不足，颗粒之间的结合强度降低。煤在加热形成半焦或焦炭时，煤颗粒过大或过小，由于结合界面的减少或胶质体液相部分的不足，焦炭强度下降。几乎所有焦化厂均采用先配煤后粉碎的常规生产工艺。这种常规生产工艺，尽管能满足焦炉装炉煤的细度要求，但往往忽略考虑各单种煤的破碎特性和特点，硬度低的煤种过于细粉碎、颗粒小，硬度较高难碎的煤种难于粉碎、颗粒大。

我们知道，炼焦煤中灰分是焦炭裂纹产生的主要原因，尤其是大颗粒灰分、大颗粒煤和煤矸石的存在，使焦炭裂纹增大，焦炭质量冷热强度大幅度下降。我们总希望煤中灰分粒度尽可能小一点，以至于它对焦炭裂纹的影响减小到最低。装炉煤中大粒度级煤内往往富集了灰分较高的煤种和硬度较高的煤种。先配后粉配煤生产工艺，由于过细粉碎和难以粉碎情况的存在，装炉煤中粒度组成难以达到焦炭质量最佳时工艺要求。如何避免煤粒过细粉碎和解决高灰、高硬度大颗粒煤难以粉碎问题，在生产实践当中一直是我们研究解决的一个难题。

根据煤岩配煤原理我们不希望活性成分过细粉碎，非活性成分不能细粉碎，从而在煤料的最终组成中，造成粗粒煤中非活性组分偏多，细粒煤中活性组分偏多的现象，严重阻碍了焦炭质量的提高。

洗精煤的种类有气煤、1/3焦煤、肥煤、焦煤、瘦煤。

1、煤的粉碎性随煤化度和岩相组成的变化而变化，焦煤、肥煤中等挥发份的强粘结性煤粉碎性大，易粉碎；气煤、1/3焦煤高挥发份煤和瘦煤低挥发份煤等弱粘性煤粉碎性小，难粉碎。

2、煤粒度组成一般认为大于6mm为粗粒部分，小于0.5mm的为细粒部分，粗粒部分多数为非活性成份，在炼焦的过程中易成为焦炭的裂纹中心，不利于焦炭质量的提高。细粒部分一是会降低粘结煤的活性作用，二是会增加非活性分子的比表面积，两者均使煤料的粘结性降低，因此煤料的最佳粒度组成原则为活性粒子粗粉碎，非活性粒子细粉碎。

发明内容：

本发明的目的在于克服上述缺陷，提供一种先分类破碎后混合的煤调湿方法。

本发明方案是：包括步骤①由多种煤料场分别取料，步骤②单种煤粉分别皮带输送，其特征在于：步骤③为单种煤料分别进行煤调湿处理；步骤④为煤调湿后的单种煤料分别进入粒度分级设备；步骤⑤各单种粗颗粒的煤料分别进入粉碎机粉碎；步骤⑥粗颗粒经破碎后与同种细颗煤料混合；步骤⑦混合后的单种煤料由皮带输送机分别送入配煤槽进行配煤；步骤⑧为配煤后的混合煤经过皮带输送后送至混匀设备后进入煤仓。

本发明的优点在于：将煤调湿和选择性破碎放在输送单种煤到配煤槽的过程中进行，我们就可根据送的是否是强粘结性煤进行选择性破碎，选择性确定煤的细度，充分发挥各单种煤的性质，使用变频粉碎机，根据煤种进行调节粉碎机的频率，以实现调控煤的细度，将煤调湿技术、选择性粉碎和变频粉碎机技术集成，使配合煤的活惰比达到合适值，提高焦炭质量。

具体实施方式：

步骤⑤单种粗颗粒煤料分别进入粉碎机粉碎，选择性确定各种煤料粉碎的细度。

单种粗颗粒煤料分别进入粉碎机粉碎，粉碎机采用变频粉碎机。

先分级分选后粗颗粒破碎是为了节约能源，而后再与同煤种细颗粒混合。

粉碎机可以采用变频方式调节粉碎机转速，从而达到调节粉碎细度的目的。当然也可以采用不同功率、不同规格的粉碎机差异性调节粉碎细度。