[发明专利]一种连续退火炉的炉体

说明书

技术领域

本发明涉及一种炉体结构，特别涉及一种连续退火炉的炉体。

背景技术

在铝箔的生产工艺中，退火是其热处理工艺中的重要环节之一，退火工艺包括升温、保温、降温几个阶段。现有技术中，铝箔的退火设备主要采用传统的箱式退火炉，箱式退火炉只有一个炉膛空间，将所有铝箔堆放在内后缓慢升温至指定温度，保温一段时间后缓慢降温；降至常温后将所有铝箔推出，并待炉腔完全冷却后再进行下一炉的升温；整个周期需要3-5天时间。

箱式退火炉在升温过程中，存在以下缺点：

1、箱式退火炉的升温、保温、降温工艺在一个炉膛内进行，退火周期长；

2、箱式退火炉容量大，升温过程中热量需求量大，热量损失严重；

3、箱式退火炉容量大，升温过程中气流扩散不均匀，铝箔受热不均匀，加热效率低，轧制油挥发不彻底。

4、箱式退火炉容量大，风管布置在炉内结构复杂，炉体材料消耗多。

发明内容

本发明的目的是为了克服以上缺点，提供一种能有效利用热源，提高加热效率的连续退火炉的炉体。

本发明的技术方案是：

一种连续退火炉的炉体，所述炉体由若干个独立炉体连接组成，相邻两个独立炉体之间由炉门断开，所述每个独立炉体包括炉体骨架和安装在骨架外侧的密封罩，所述密封罩为口字型，所述炉体的两端安装有与密封罩连接的所述炉门，所述每个独立炉体的密封罩上设置有进风管和排风管，所述进风管和排风管分别与热风机排风口和进风口连接，所述进风管和排风管分别与炉内出风管和回风管连通，所述出风管和回风管分别为所述炉体骨架的至少一根支撑柱，所述出风管与所述回风管不相连通，所述出风管与回风管为表面上设置有若干个风孔的中空管，所述炉体骨架的底部设置有导轨压块。

进一步地，所述每个独立炉体与一台热风机连通。

进一步地，所述出风管为炉体骨架的下部水平支撑柱，所述回风管为炉体骨架的上部水平支撑柱。

进一步地，所述出风管的长度方向与所述回风管的长度方向垂直。

进一步地，所述风孔设置在所述出风管与回风管水平方向的两侧，经过所述风孔方向的气流与竖直方向垂直。

进一步地，所述每个独立炉体的底部设置有负压风管，所述负压风管与负压风机连接。

进一步地，所述负压风管为方形管，所述负压风管的上表面设置有若干个风孔。

进一步地，所述风孔的直径为5-15mm。

进一步地，所述炉体骨架与密封罩之间设置保温层。

进一步地，所述每个独立炉体的密封罩的上部与所述密封罩的下部为活动连接，所述连接面位于炉体骨架高度的3/4到顶部保温层之间。

本发明提供的连续退火炉的炉体，具有以下优点：

1、铝箔受热均匀，热量利用效率高。连续退火炉中的炉体由若干个独立炉体组成，每个独立炉体之间由炉门隔开，热风机提供的热风分别进入每个独立炉体，使铝箔在炉体内逐渐升温，炉内铝箔受热均匀，轧制油挥发完全；单个炉体内热风加热的范围相对缩小，热量较集中，从而提高了热风的利用效率。

2、缩短退火炉加热周期。单个炉体内的热量利用充分，加热效率提高，从而缩短每个独立炉体内对铝箔的加热时间，炉体加热为连续性操作，从而整个加热周期缩短。

3、炉体内热风气流稳定、均匀，铝箔受热均匀。出风管安装在炉体的底部，回风管安装在炉体的顶部，在炉体内形成的内热循环，使热空气在炉体内的气流较稳定；

出风管长度方向与回风管长度方向垂直，使从出风管的风孔流出的气流方向与进入回风管的风孔的气流方向垂直，在炉体内，增加了气流内循环的路径，气流在炉体内的停留时间增加，从而减少了铝箔的加热时间；同时，增大了气流的流动路径，使气流扩散至整个炉体内，炉内气流均匀性好；

出风管与回风管的风孔设置在风管的两侧，热风在炉体内扩散，避免了气流对铝箔直接进行冲击，影响铝箔的性能，同时，气流在水平方向和竖直方向流动，炉体内气流均匀，温度稳定，从而使铝箔受热均匀，性能稳定。

4、炉体内铝箔挥发出的轧制油排除彻底。炉体的底部设置有负压管，负压管与负压风机连接，炉体内铝箔加热到一定温度后，挥发出轧制油，在负压的作用下，轧制油排出炉体，保证炉体内空气的洁净度，避免对铝箔造成二次污染。

5、炉体内结构简单，减少炉体的耗材量。因炉体骨架作为风管使用，炉体内无需安装独立的加热风管，减少了炉体的耗材量，炉体骨架在满足结构强度的前提下，将热风引入到炉体内，加热铝箔到一定温度。

附图说明