[发明专利]一种专用铣床

说明书

技术领域

本发明涉及一个用于特定形状的工件加工机床领域，尤其是一种专用铣床。

背景技术

已经广泛运用的普通铣床，对于一些有着特殊加工要求的工件，在使用过程中就比较麻烦，尤其对几个相交平面的工件加工，需要多次的夹紧工件，多次的加工才能完成。如在加工拉马主架的几个侧面的过程中，就需要多次的装夹，进行多次加工才能完成。效率低而且加工质量和精度都很难保证。

发明内容

本发明的目的在于提供一种专用铣床，具有稳定性好、精度好、操作方便，工作效率高等优点。

为了达成上述目的，本发明提供了一种专用铣床，其特征在于包括铣削动力头、进给系统、工件回转机构、工件液压液压夹紧系统、切削液循环系统、电器控制系统，其主轴上安装两把平行的三瓣刃铣刀，两铣刀之间有一隔套，隔套有调整装置，分度盘采用步进电机驱动，可在任意位置起停。

所述的铣削动力头部分是由三相交流异步电动机驱动，经过三级减速最终由动力输出轴输出动力。

所述的进给系统是由在工作滑台底部的滚珠丝杠副和三相混合式步进电机组成的，步进电机由驱动器驱动，交流伺服电机的电流控制,精确正弦电流输出。

所述的工件回转机构是由步进电机带动一组蜗轮、蜗杆转动。所述的蜗杆是偏心的，通过调整与蜗轮的安装距离来消除两者之间的间隙，用以保证传动的精度。

所述的工件液压夹紧系统是由液压工作站提供液压油路，通过拉紧油缸拉动完成对工件的夹紧的。

所述的切削液循环系统由齿轮泵进行切削液的循环。

所述的电器控制系统是由控制切削动力头的电机、循环泵、液压泵的起停以及控制进给系统和回转机构步进电机组成。

所述的电器控制是由PLC和触摸屏人机界面组成的；所述的PLC有两个脉冲接口，用来控制进给系统和工件回转机构的两个步进电机。

附图说明

    图1、图2是待加工的工件示意图；

    图3是机床的结构示意图。

具体实施方式

    由图1、图2所示，是待加工的工件示意图，其中A、B、C、D、E、F是要在本发明专用铣床上完成的六个平面，首先以工件的中心孔作为定位基准，把工件固定在分度盘1的芯轴上如图3所示，液压系统压紧工件。在装夹工件时注意工件的定位起始位置。分度盘是采用步进电机驱动，可在任意位置起停。本案例工件是三等分。专用铣床的主轴上安装了两把平行的三瓣刃铣刀2，两者之间有一隔套，隔套的长短是根据工件的两个平行平面的距离来确定的，隔套有调整装置，在刀具磨损等情况下，可做适当的调整，以此来保证工件的精度。

    机床的铣削动力头部分是由一台3.5千瓦的三相交流异步电动机驱动，经过三级减速最终由动力输出轴输出动力。经过齿轮传动比的变换能够达到十二种转速的输出。分别是: 40r/min；110r/min；270r/min；680r/min；60r/min；

150r/min；380r/min；950r/min；80r/min；200r/min；510r/min；1300r/min。

    机床的进给系统指安装在工作滑台底部的滚珠丝杠副和三相混合式步进电机组成的运动单元，步进电机由驱动器驱动，采用交流伺服电机的电流控制方式，精确正弦电流输出，使步进电机各项运行性能指标接近交流伺服电机。

    工件回转机构是由一台步进电机带动一组蜗轮、蜗杆转动副来完成的。其中蜗杆是偏心设计的，通过调整与蜗轮的安装距离来消除两者之间的间隙，用以保证传动的精度。

    工件液压夹紧系统是由一台液压工作站提供液压油路，通过拉紧油缸拉完成对工件的夹紧的。

    切削液循环系统由一台齿轮泵完成切削液的循环的。

    电器控制系统是用来控制切削动力头的电机、循环泵、液压泵的起停以及控制进给系统和回转系统步进电机的运动的。它是由PLC和触摸屏人机界面组成的一体机来控制的。PLC有两个脉冲接口，用来控制两个步进电机。

    下面结合图3对专用铣床的工作过程作进一步的说明。

    启动机床夹持好工件后，工作滑台3在步进电机通过丝杠副的驱动，工件靠近铣刀2，继续前行，工件会被加工，例如先加工A、B两个面。当工件被加工到图纸要求的位置时，程序会自动让工作滑台后退到一定位置，分度盘开始启动，使工件旋转一定角度，本案工件是旋转120度，分度盘停止后，工作滑台又向主轴靠近，完成C、D两个面的加工。同样完成E、F两个面的加工。当所有的待加工平面被加工完成后，所有驱动部件退回到起始位置，为加工下一个工件做准备。同时工件被松开，操作者取下工件。对于不同规格型号的工件，只要更换分度盘上的芯轴和刀具就可满足需要。对于其它有分度要求的工件，只要调整加工程序就可完成加工要求。本发明在实际使用中，具有效率高、精度好、操作方便等优点，被广泛地用于专用工件的加工和制作。