[发明专利]电液伺服折弯机液压系统

说明书

技术领域

本技术涉及一种折弯机液压控制系统，具体的说，是一种电液伺服同步的折弯机液压控制系统，尤其适用于300T以下、液压缸间距短的电液同步折弯机，安装及配管极为方便，抗偏载能力强，同步精度高，且成本低、功率密度比高。

背景技术

目前国内电液伺服同步折弯机的液压控制系统原理相似，几十年基本未变，液压组件都是采用国内通用的板式安装阀，三控制块结构方式，制造相对方便些。整个液压控制阀组质量较大且功率密度比低，属于原苏联格式，体积庞大且笨重。

 

发明内容

本技术的目的是提供一种结构简单、油缸速度控制方便、通用性强的电液伺服折弯机液压系统。

本电液伺服折弯机液压系统，充液阀接在油箱与油缸上腔之间；油泵的出油口经压力控制阀组接油箱；比例伺服阀的P口接油泵的出油口，B口经电磁换向阀接油缸下腔，A口经接油缸上腔，T口接接油箱；控制充液阀的控制阀的P口接油泵的出油口，T口接油箱，A口和B口中一个口接充液阀控制油口，另外一个口封闭。

本技术的有益效果：本技术利用比例伺服阀的可控开口控制油缸速度，油缸上腔（无杆腔）内的液压油能够通过充液阀快速进出（到油箱内）。因此本折弯机液压系统油缸速度控制方便、通用性强。

上述的电液伺服折弯机液压系统，充液阀若为常开型充液阀，充液阀A口接充液阀控制油口，B口封闭；充液阀若为常闭型充液阀，充液阀B口接充液阀控制油口，A口封闭。

上述的电液伺服折弯机液压系统，压力控制阀组包括二通插装阀、比例压力阀；油泵的出油口经二通插装阀接油箱；二通插装阀的控制口经比例压力阀接油箱。优选，压力控制阀组还包括用于限制系统最高压力的、并联在比例压力阀两端的安全阀。

上述的电液伺服折弯机液压系统，比例伺服阀的B口还经一压力阀接油缸下腔，T口经单向阀接油箱。

上述的电液伺服折弯机液压系统，控制充液阀的控制阀的P口通过液阻接油泵的出油口。

上述的电液伺服折弯机液压系统，在油箱与油缸下腔之间接有安全阀。

附图说明

图1是本技术的液压原理图。

图2是本技术的动作顺序图。

具体实施方式

下面结合附图对本技术作进一步说明。

参见图1所示，该液压控制系统组成包括：

1、中心控制块（数控系统）：集成了系统压力控制、油缸同步控制、工作台挠度补偿等控制模块。

2、系统压力控制：二通插装阀20、压力阀21、比例压力阀22。

3、油缸同步控制：电磁换向阀4.1、4.2，背压阀5.1、5.2，下腔安全阀8.1、8.2，比例伺服阀2.、2.2。

4、另外还有控制充液阀是电磁换向阀28及充液阀，充液阀常开型充液阀，安装在油缸体内（原理图中为常开型充液阀，其控制口接电磁换向阀28的A口。若为常闭型充液阀，其控制口接接电磁换向阀28的B口）。

原理说明（参照液压原理图和动作顺序图）。

一、压力控制：启动油泵电机，根据所需的折弯力不同，由比例压力阀22控制二通插装阀20来调节液压系统的压力，以满足折弯力的要求。压力阀21为安全阀，限制系统最高压力。

二、工作循环

1、快下：数控系统给比例压力阀22的Y7电压20%～30%，电磁换向阀28的Y5失电，电磁换向阀4.1、4.2的Y3.1、Y3.2得电时，给比例伺服阀2.1、2.2正电压约80%，滑块由于自重快速下降，油液通过充液阀吸入油缸上腔，另外油泵排出的油液经比例伺服阀2.1、2.2同时进入油缸上腔。油缸下腔的油液通过电磁阀4.1、4.2（A→P）、比例伺服阀2.1、2.2（B→T）回到油箱。滑块快下速度可通过调节比例伺服阀2.1、2.2控制电压Y1.1、Y1.2控制比例伺服阀开口而得到不同速度。

2、工进：给比例压力阀2的Y7得电，电磁换向阀28的Y5得电，使充液阀关闭，电磁换向阀电磁换向阀4.1、4.2的Y3.1、Y3.2失电，油泵排出的压力油，经比例伺服阀2.1、2.2进入油缸上腔（无杆腔）。油缸下腔的油经过背压阀5.1、5.2、比例伺服阀2.1、2.2回油箱，滑块慢速下行。通过调节比例伺服阀的控制电压Y1.1、Y1.2控制比例伺服阀开口而得到不同工进速度。安全阀8.1、8.2是防止油缸下腔压力过高，设定压力比系统压力高10%，背压阀5.1、5.2设定压力一般为平衡压力加（30～50）bar。