[发明专利]液晶显示装置的基板、液晶显示装置及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及液晶显示领域，更具体的说，涉及一种液晶显示装置的基板、液晶显示装置及其制造方法。

背景技术

液晶显示面板是液晶显示装置的主要组件，其包括上层阵列基板、彩膜基板以及设置在阵列基板和彩膜基板之间的液晶，其中，液晶通过涂覆在基板上的配向层进行配向，使液晶按特定的方向排列。

如图1所示是现有液晶面板的玻璃基板的配向层涂布工艺，由于配向液(PI)会通过表面张力来扩散，而玻璃基板边缘的表面状态并非均一平坦，故配向液扩散会受阵列基板电路间段差和彩膜基板黑矩阵(BM)表面段差的影响，导致配向液在基板边缘扩散不均匀，甚至超出涂布精度的规格范围，故如图1中所示的，理想状态的情况下配向液的扩散应该是均匀的，而实际情况却是不均匀的扩散，形成复杂的曲线边界。

如图2所示是一种通过如图1所示涂布工艺制成的现有的液晶面板的边缘处局部截面图，其包括彩膜基板与阵列基板；彩膜基板包括上层玻璃10，该上层玻璃10上设置有上电极30(Top electrode)，阵列基板包括下层玻璃20，该下层玻璃20上设置有下电极40(bottom electrode)，在上层玻璃10与下层玻璃20上还涂覆有配向层50(Alignment laye)；图1中，A到A’连线表示可视区(active area)的可视区边界101；而B到B’连线表示配向层50的配向层边界51；由于受到配向层50涂布工艺中不均匀扩散的影响，使得配向层50涂布边缘处会产生不均匀的情形等因素的限制(如图1所示)，因此，可视区边界101与配向边缘51之间必须要预留一段间隔X，否则面板容易在可视区内的边缘处发生液晶配向不良或是显示不均匀(mura)等不良现象。

另外，由于配向液在涂布边界扩散形成不均匀的情形，需要预留与可视区边界101间隔一端距离X、以及需要与框胶60的设置区域保持一定距离，以使得配向液不会扩散到框胶60的设置区，造成框胶60贴合不良以及金球70无法将阵列基板上的信号及时传递到彩膜基板上，由于这些因素存在，配向液的涂布边界受到较大的影响，进而影响到液晶显示装置的显示范围。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种配向液涂布效果较好、边框较窄的液晶显示装置的基板、液晶显示装置及其制造方法。

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：一种液晶显示装置的基板，所述基板上在需要涂布配向液的区域的边界设置有用于阻挡配向液扩散的凸台或凹槽。

优选的，所述基板为阵列基板，所述阵列基板包括形成在其表面的像素电极层，所述凸台形成于所述像素电极层上。若阵列基板的像素电极层在配向层之下，则可在像素电极层上形成凸台，可以有助于阻挡配向液的扩散。

优选的，所述基板为阵列基板，所述阵列基板包括形成在其表面的钝化膜，所述凸台形成于所述钝化膜上。适应工艺需求。

优选的，所述凸台的高度大于所述配向液的厚度。这样可以更好的避免配向液越过凸台向外扩散。

优选的，所述基板为阵列基板，所述阵列基板包括形成在其表面的像素电极层，所述凹槽形成于所述像素电极层上表面。根据不同结构及不同工艺需求，将凹槽设置在相应的膜层上，以达到最佳的生产效率和最少的生产成本。

优选的，所述基板为阵列基板，所述阵列基板包括形成在其表面的钝化膜，所述凹槽形成于所述钝化膜上。对具有钝化膜的阵列基板，根据其结构及工艺需求，将凹槽设置在钝化膜层上，以达到最佳的生产效率和最少的生产成本。

优选的，所述基板为彩膜基板，所述彩膜基板包括形成在其表面的黑矩阵，所述凹槽形成于所述黑矩阵的上表面。对沉积有黑矩阵的彩膜基板，根据其结构及工艺需求，将凹槽设置在黑矩阵上，可达到较佳的生产效率和较少的生产成本。

优选的，所述基板为彩膜基板，所述凸台由排布在所述配向液涂布边界的间隙粒子形成。利用间隙粒子形成凸台的方式，可以节省一道沉积工艺或是一道刻蚀工艺。

优选的，所述凸台为设置在所述彩膜基板或阵列基板上需要涂覆配向液的边界的胶体。采用涂布胶体的方式简便快捷。

一种液晶显示装置，包括上述述的用于液晶显示装置的基板。

一种液晶显示装置的制造方法，包括步骤：

A：在基板上需要涂布配向液的区域的边界形成凸台或凹槽，

B：进行配向液的涂布。优选的，所述步骤A中，所述基板为液晶显示装置的阵列基板，所述凸台形成在所述阵列基板的像素电极层上。根据阵列基板配向液的涂布的底层，在电极表面上沉积一道凸台，以阻挡配向液的扩散。