[发明专利]铜硫矿选铜后的尾矿及铅锌矿选铅锌后尾矿中硫矿物的分离方法

说明书

技术领域

本发明属于选矿技术领域，尤其涉及从铜硫矿中优先选铜尾矿或从铅锌矿中优先选铅锌尾矿的选硫活化剂。

背景技术

尾矿是选矿中分选作业的产品之一，其中对于在当前的技术经济条件下，不宜再进一步分选的矿，称最终尾矿。对于铜硫矿优先选铜后的尾矿或铅锌矿优先选铅锌后的尾矿，可进行进一步的矿物分离，尤其是对于硫矿物与脉石矿物的分离。其关键在于解决如何实现硫矿物的活化及矿泥的抑制问题。活化剂是浮选药剂中的调整剂之一。用以通过改变矿物表面的化学组成，消除抑制剂作用，使之易于吸附捕收剂。

在硫活化剂的选择上，常用的有硫酸、硫酸铜。使用硫酸存有安全隐患，使用硫酸铜，难溶解，且成本偏高。上述两种活化剂对矿泥没有抑制作用，需加其他药剂抑制矿泥。

公开号为CN102211060A，公开日为2011年10月12日，发明名称为《一种难处理氧化铜矿浮选过程的活化方法》公开的是一种难处理氧化铜矿选过程的活化方法，其通过将氧化铜矿石湿磨至合格粒极得到浆料，然后在浆料中加入活化剂，再加入硫化钠再行共同活化，之后加入常规捕收剂和起泡剂进行多段浮选，经过粗选、扫选和粗选后，产出铜精矿和尾矿。该技术没有述及尾矿的进一步分离回收利用。

发明内容

本发明目的是针对铜硫矿选铜后的尾矿或铅锌矿选铅锌后的尾矿，提出一种新型的方法，来实现硫矿物与脉石矿物的有效分离。

为了达到上述发明目的，本发明采用了以下技术方案：一种铜硫矿选铜后的尾矿及铅锌矿选铅锌后尾矿中硫矿物的分离方法，其特征在于包括以下步骤：

(1)硫的活化

尾矿添加钛白粉酸渣作为硫活化剂，添加量为每吨原料添加硫活化剂4～4.5kg。

(2)硫的回收

添加常规浮选药剂进行粗选浮选得到硫精矿，粗选后的尾矿再次添加常规浮选药剂进行扫选浮选，其中扫选精矿返回粗选步骤，扫选尾矿作为最终尾矿。

所述常规浮选药剂为丁基黄药及起泡剂。

粗选时丁基黄药的添加量为每吨矿料添加丁基黄药200～250g，起泡剂的添加量为每吨矿料添加起泡剂40～80g。

扫选时丁基黄药的添加量为每吨矿料添加丁基黄药60～80g，起泡剂的添加量为每吨矿料添加起泡剂15～20g。

所述起泡剂采用的是2#油(松醇油)。

所述尾矿中含有黄铁矿。

由上述任一方法所得的硫精矿。

钛白粉酸渣是钛白粉生产过程中产生的废渣，主要成份是绿矾(FeSO₄.7H₂O)，同时含有少量的铜等金属离子。一方面大量硫酸根离子的存在，与硫酸一样会降低矿浆的PH值，沉淀钙离子，对硫的活化起作用；同时少量的金属离子对硫也有活化作用；另一方面，大量的亚铁离子存在，对细粒矿泥有较好的分散和抑制作用。本发明采用钛白粉酸渣作为硫活化剂。试验和实践发现，在同等条件下，加钛白粉酸渣作活化剂时比用硫酸或硫酸铜作活化剂时硫精矿品位会提高5个品位以上。加钛白粉酸渣作活化剂选硫不用精选，硫精矿品位均能在48％以上。

附图说明

图1是本发明的工艺流程图。

具体实施方式

实施例一

本例为铜矿选铜后尾矿的硫矿物分离实例。

某铜矿选铜后尾矿含硫25.32％。在尾矿中添加钛白粉酸渣作为活化剂，用量为每吨尾矿用量为4.4kg。

添加丁基黄药250g/t，起泡剂80g/t，进行浮选粗选。浮选采用现有的浮选工艺，在此不作赘述。粗选后得到硫精矿。

在粗选后的尾矿中添加丁基黄药80g/t，起泡剂20g/t，进行浮选扫选。扫选精矿返回粗选步骤，扫选尾矿为最终尾矿。

上述起泡剂采用2#油(松醇油)。

经过上述一粗一扫流程，其技术指标为硫精矿硫品位49.25％，回收率97.64％，尾矿硫品位1.2％，回收率达2.36％。

实施例二

本例为铜矿选铜后尾矿的硫矿物分离的另一实例。

某铜矿选铜后尾矿含硫24.33％。在尾矿中添加钛白粉酸渣作为活化剂，用量为每吨尾矿用量为4kg。

添加丁基黄药200g/t，起泡剂40g/t，进行浮选粗选。浮选采用现有的浮选工艺，在此不作赘述。粗选后得到硫精矿。

在粗选后的尾矿中添加丁基黄药60g/t，起泡剂15g/t，进行浮选扫选。扫选精矿返回粗选步骤，扫选尾矿为最终尾矿。

上述起泡剂采用2#油(松醇油)。