[发明专利]一种控制低氮钢氮含量的方法

说明书

技术领域

本发明属于冶炼工艺领域，尤其涉及一种转炉—RH（真空循环脱气炉）工艺生产成品氮重量百分比含量（以下简称重量）小于0.0030%钢种的方法。

背景技术

目前，有部分钢种对成品中氮的成分范围提出了具体要求，即要求成品中氮重量≤0.0030%，对于采用顶底复吹转炉—RH生产工艺来说，由于与其他经RH深处理的IF钢（超低碳钢）相比，该钢种的成品氮的化学成分范围较窄，因此在生产此类钢种时，若不采取特殊工艺控制氮，就会造成冶炼和出钢过程中增氮现象，从而导致成品中氮成分超范围，经常出现降级或改钢事故，直接影响了产品质量合格率，给企业造成极大的经济损失。

发明内容

本发明的目的在于提供一种可有效控制冶炼过程中的氮含量，防止增氮，从而提高质量合格率，减少降级或改钢事故的转炉—RH工艺生产合格低氮钢的方法。

为此，本发明所采取的技术解决方案是：

一种控制低氮钢氮含量的方法，其特征在于，生产成品氮重量小于0.0030%钢种的具体方法为：

（1）、顶底复吹转炉控制：

a、转炉装入量采用高铁水、低废钢比，出钢温度不低于1700℃；

b、铁水中Si重量小于0.4%时，采用硅铁配硅至0.4%；

c、吹氧期间全程降转炉烟罩，底吹全程吹氩；

d、出钢采用碳重量在0.05-0.07%的高拉碳，一次拉碳出钢，出钢过程及氩站不吹氩；

（2）、RH控制：

a、氩气流量从抽真空开始控制在140-150Nl/h；

b、深真空处理时间控制在8-12min；

c、加入合金后，镇静时间为7-9 min。

本发明的有益效果为：

由于本发明在转炉冶炼、RH精炼及连铸过程中采取了上述措施，有效解决了钢中增氮问题，确保了成品氮重量控制在小于0.0030%范围内。经实际生产检验，其氩站样氮含量稳定控制在0.0011-0.0013%，RH处理结束后提取搬出样分析，氮含量控制在0.0013-0.0015%，成品样分析氮含量控制在0.0016-0.0020%之间，完全达到标准要求，从而彻底消除了由于成品氮成分不合而导致的降级和改钢事故。

具体实施方式

实施例1：

采用260吨顶底复吹转炉，260吨RH炉，生产ST16钢种。

1、顶底复吹转炉控制：

a、转炉装入量采用高铁水、低废钢比，废钢加入量为25吨，出钢温度1750℃。

b、实测铁水中Si重量为0.3%，加入硅铁配硅至Si重量达到0.4%。

c、吹氧期间全程降烟罩，底吹全程吹氩。

d、转炉出钢采用高拉碳，碳重量控制在0.06%，一次拉碳出钢，避免过吹。且出钢过程及进入氩站后不再吹氩。

2、RH控制：

a、提升氩气流量，氩气流量从抽真空开始一直控制在150Nl/h，以加强脱碳期间氮的排除。

b、延长深真空处理时间，将深真空处理时间延长至12min。

c、加入合金后，镇静时间控制在8min。

连铸过程中持续吹氩，采用氩气保护浇注。

其余转炉冶炼、RH精炼及连铸过程均采用常规工艺。

实施例2：

采用260吨顶底复吹转炉，260吨RH炉，生产M3A35钢。

1、顶底复吹转炉控制：

a、转炉装入量采用高铁水、低废钢比，废钢加入量20吨，出钢温度1740℃。

b、实测铁水中Si重量为0.25%，加入硅铁配硅至Si重量达到0.4%。

c、吹氧期间全程降烟罩，底吹全程吹氩。

d、转炉出钢采用高拉碳，碳重量控制在0.07%，一次拉碳出钢，避免过吹。出钢过程中及进入氩站后不再吹氩。

2、RH控制：

a、氩气流量从抽真空开始一直控制在150Nl/h，以加强脱碳期间氮的排除。

b、延长深真空处理时间，将深真空处理时间延长至9min。

c、加入合金后，镇静时间控制在9min。

连铸过程中持续吹氩，采用氩气保护浇注。

其余转炉冶炼、RH精炼及连铸过程均采用常规工艺。