[发明专利]一种高牌号无取向硅钢的生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及无取向电工钢的制造方法，具体属于高牌号无取向硅钢的生产方法。

背景技术

无取向电工钢广泛用于马达及变压器等的铁芯材料。近年来，从节能的观点出发，强烈要求提高各种电器的效率，而作为用于这些电器的马达和变压器的铁芯材料，期望得到更低的铁损。

作为降低无取向电工钢铁损的手段，我们知道可以通过增加Si、Al等合金元素的含量来提高钢板的电阻率达到。但是，现在的无取向硅钢达到最高级别时，在现有的Si、Al含量基础上再增加会提高钢板的脆性，钢板的冷轧性能会严重恶化。而作为降低热轧板脆性的手段之一，如特开平10-251754中所提出的，把热轧板的厚度从常规的2.2mm减薄至0.8～2.0mm，从而提高热轧板常化后的塑性，提高冷轧性能，通过这一手段可以提高Si+Al含量至4.7％，但这一方法在实际生产过程中，因热轧板太薄，会增加热轧时的轧制压力，热轧板形也无法保证。

另一种降低铁损的方法是如特开平11-236618所述的采取二次冷轧法，在工艺上提高热轧板常化温度或二次冷轧时的中间退火温度，通过这一方法可以有效的降低成品铁损，但由于常化温度或中间退火温度过高，也会造成钢板过脆，冷轧性能恶化，成材率降低，成本升高；另外，为了得到极低的成品铁损，其成品退火温度较高，较高的成品退火温度不仅对炉体设备特别是炉底辊等要求很高，而且容易造成成品钢板表面氧化。

从减少钢中夹杂物或析出物的个数或粗化钢中的夹杂物或析出物方面，特开2006-124800中提出了在钢中添加一定量的RE的方法，这一方法可以粗化钢中的有害夹杂硫化物和氮化物，但这一方法也存在着常化温度过高，钢板的冷轧加工性差的问题。

发明内容

本发明的目的在解决现有技术存在的由于热轧板太薄，使热轧轧制压力增加、热轧板形难以保证、常化温度或中间退火温度过高，造成钢板过脆，冷轧性能恶化，成材率降低以及因成品退火温度过高造成钢板表面氧化、炉底辊易结瘤等不足，提供一种冷轧性能良好、高牌号无取向硅钢铁损极低，工艺可靠性高的高牌号无取向硅钢的生产方法。

实现上述目的的措施：

一种高牌号无取向硅钢的生产方法，其步骤：

1)按照洁净钢工艺进行冶炼，控制钢水最终成分及重量百分比为：C≤0.005％、Si：2.8～3.5％、Mn：0.1～1.5％、Al：0.5～2.0％、P≤0.05％、S≤0.0025％、N≤0.0025％、RE：0.001～0.05％，Sb：0.005～0.1％或Sn：0.005～0.15％或Sb与Sn同时加入，其它为Fe及不可避免的夹杂，并连铸成坯；

2)对连铸成坯加热，加热温度为1050～1180℃，并在1050～1180℃保温30～60分钟；

3)进行热轧，控制终轧温度在800～900℃；

4)进行卷取，控制卷取温度在580～680℃；

5)自然冷却至室温；

6)进行常化，常化温度为830～890℃，常化时间60～180秒；

7)对钢板表面进行常规酸洗；

8)进行第一次冷轧；

9)在全氢或氢与氮混合气氛中进行中间退火，其退火温度为900～950℃，退火时间为60～300秒；

10)进行第二次冷轧，控制其总压下率在45～60％；

11)对冷轧钢板进行最终退火，其退火温度为900～1020℃，退火时间为10～180秒，在干式全氢或氢与氮混合气氛中进行；

12)常规冷却、涂层、精整，并待用。

本发明为了克服现有技术的不足，改善钢板最终成品的织构，一是充分利用RE元素在钢中净化夹杂物的特点降低热处理过程温度，即采用较低的常化温度、中间退火温度及成品退火温度即能得到铁损极低的高牌号无取向硅钢。二是采用了带有中间退火的二次冷轧法改善最终成品钢板的织构。