[发明专利]一种动力型塑壳锂电池热封口工艺

说明书

技术领域

本发明提供一种动力型塑壳锂电池热封口工艺，是对现有锂离子电池塑料壳体封口的工艺的改进，属于锂电池生产技术领域。

背景技术

随着电动汽车产业政策的相继出台，车载动力电池格外受到蓄电池行业的关注，大容量、循环寿命长、性价比高的锂离子动力电池被认为是车载蓄电池的首选；锂离子动力电池通常由正极、负极、隔膜、电解液和电池壳体等构成。其中电池壳体多选用塑料材料。这样封口焊接工序就显得尤其关键。从公开的专利文献可以看到，现有大容量动力锂离子电池都采用正负极板叠摞构成的锂离子电池芯体，将电芯体装入塑料壳体内，壳体的两端分别设有单一的正极输出极柱和负极输出极柱，壳盖子上亦留有相应的正、负极孔，这样在热封过程中就必须保证极柱和壳盖上的极柱位置孔精确对应，然而在实际生产中会存在偏差，稍有偏差就会造成壳盖将电芯上的极柱压入壳体之内，造成热封失败，更严重的会损坏电芯，成为废品。

发明内容

本发明提供一种动力型塑壳锂电池热封口工艺，的目的就是针对以上动力型塑壳锂电池热封口的工艺方法的不足，具有封口效率高、废品率低的特点。

本发明的技术解决方案如下：

便于封口的动力型锂电池，其特征在于：电池壳体上部为封闭结构，设有正极孔、负极孔，锂离子电池芯体顶部设有正极输出极柱和负极输出极柱，锂离子电池芯体套装在电池壳体中，其正极输出极柱和负极输出极柱由电池壳体上部设有正极孔、负极孔伸出；电池壳体的底部扣有壳底构成密封壳体。

本发明采用下封口方式，封口时将电池壳倒置，通过热板焊机将电池壳体与壳体焊接到一起，包括以下具体步骤：

将正负极板叠摞构成的锂离子电池芯体装入塑料壳体内，电芯的两端分别设有单一的正极输出极柱和负极输出极柱，壳体上部亦留有相应的正、负极孔，在热封之前将电芯放入电池壳体内，保证极柱和壳体上部的极柱位置孔精确对应，将含电芯的电池壳体倒置在焊接机夹具上，再将电池壳底和电池壳体通过热板焊机连接在一起，形成一个密闭的空间体。

电池壳体上部留有正负极孔，正负极孔位置与电芯正负极柱相对位置一致；通过加热电池壳体下端面与电池壳底进行焊接。

电池壳体和电池底材质为PP玻璃纤维工程塑料。

本发明的积极效果在于：其电池壳和与之相匹配的电池壳结构合理，能确保锂离子动力电池加工重要环节封口焊接的质量，更重要的是保证了锂离子动力电池封口焊接的一次交检合格率，大大的提高了电池的安全性和电池的寿命。

附图说明

图1为本发明结构示意图；

图2为本发明电池壳体和电池壳底结构示意图；

图中，1、锂离子电池芯体；2、电池壳体；3、正极输出极柱；4负极输出极柱；5正极孔；6负极孔；7壳底。

具体实施方式：

实施例1

参照图1、图2所示，电池壳体2上部为封闭结构，设有正极孔5、负极孔6，锂离子电池芯体1顶部设有正极输出极柱3和负极输出极柱4，锂离子电池芯体1套装在电池壳体2中，其正极输出极柱3和负极输出极柱4由电池壳体2上部设有正极孔5、负极孔6伸出；电池壳体2的底部扣有壳底7构成密封壳体。电池壳体2和电池壳底7材质为PP玻璃纤维工程塑料。可通过加热电池壳体2下端面与电池壳底7进行焊接。

采用下封口方式，封口时将电池壳体2倒置，通过热板焊机将电池壳体2与壳底7焊接到一起；将正负极板叠摞构成的锂离子电池芯体1装入电池壳体2内，锂离子电池芯体1的两端分别设有单一的正极输出极柱3和负极输出极柱4，壳体7上部亦留有相应的正极孔5、负极孔6，在热封之前将电芯1放入电池壳体2内，保证正极输出极柱3和负极输出极柱4和电池壳体2上部的极柱位置孔精确对应，将含电芯1的电池壳体2倒置在焊接机夹具上，再将电池壳底7和电池壳体2通过热板焊机连接在一起，形成一个密闭的空间体。