[发明专利]大直径钢圆筒的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种大直径钢圆筒的制造方法。

背景技术

在特种领域中往往会用到大直径钢圆筒，其直径可达数十米，例如用于港珠澳大桥东西人工岛的护壁钢圆筒直径达22m，高度达40.5m～50.5m不等。

对于此类大直径钢圆筒，传统的制作方法有气囊顶升法和单块钢板逐层拼接法，这两种方法所使用的钢板均需要卷圆之后才可进行拼装，并且由于是外场作业，受天气影响较大，而且高空作业量大，安全风险高，此外单个钢圆筒的制作耗时非常长，当需求量较大时无法满足短周期工程的需要。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种大直径钢圆筒的制造方法，工艺简单，能够缩短工期。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种大直径钢圆筒的制造方法，包括：

将预计要形成的钢圆筒分拆为上段筒体和下段筒体，将所述上段筒体均分为多个矩形的上段板单元，将所述下段筒体均分为多个矩形的下段板单元，分别形成所述多个上段板单元和下段板单元；

将所述多个上段板单元和下段板单元分别放置在弧形胎架上弯成弧形；

将所述多个上段板单元吊装在底面为正多边形的内模胎架上焊接形成上段筒体，将所述多个下段板单元吊装在所述内模胎架上焊接形成下段筒体；

将所述上段筒体和下段筒体上下对接并焊接形成钢圆筒。

可选地，所述制造方法还包括：

提供矩形吊架，所述矩形吊架与所述钢圆筒的底边圆形内接，所述矩形吊架的四个角的上方和下方分别设置有吊点；

将所述钢圆筒挂接在设置于矩形吊架下方的吊点上，将所述矩形吊架上方的吊点与浮吊吊钩相连；

驱动所述浮吊对所述钢圆筒进行移位。

可选地，将所述多个上段板单元和下段板单元分别放置在弧形胎架上弯成弧形包括：

将所述多个上段板单元和下段板单元分别放置在弧形胎架上；

在所述上段板单元和下段板单元上设置配重块以将所述上段板单元和下段板单元与所述弧形胎架贴合。

可选地，在将所述上段板单元和下段板单元弯成弧形后，所述制造方法还包括：在所述上段板单元和下段板单元上设置产品横肋和/或工艺横肋以保持弧度。

可选地，在形成所述钢圆筒之后将所述工艺横肋拆除。

可选地，所述内模胎架的每个底边上安装有多个支撑管，所述支撑管端部设有滑移梁，所述上段板单元和下段板单元与所述滑移梁贴合。

可选地，所述内模胎架的每个底边包括圆弧角钢和固定在所述圆弧角钢上的导向板，所述上段板单元和下段板单元卡接在所述导向板内侧。

可选地，所述上段板单元和下段板单元的数量都为6个，所述内模胎架的底边为正六边形。

可选地，所述多个上段板单元和下段板单元的形成方法包括：

加工多个子板单元；

将所述多个子板单元在水平胎架上拼接成形并装焊T肋，以形成所述上段板单元和下段板单元。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

本发明实施例的大直径钢圆筒的制造方法中，将大直径钢圆筒拆分为上、下两段，并将每段分为多个板单元，各个板单元形成之后，将其放置在弧形胎架上弯成弧形然后再吊装至正多边形的内模胎架上焊接成型，最后将焊接好的上段筒体和下段筒体对接成钢圆筒，此方法工艺简单，耗时较短，有利于缩短工期。

附图说明

图1是本发明实施例的大直径钢圆筒的制造方法的流程示意图；

图2至图9是本发明实施例的大直径钢圆筒的制造方法中各步骤对应的操作结构图；

图10是本发明实施例的大直径钢圆筒的制造方法中所采用的矩形吊架的俯视结构图；

图11是图10沿A-A方向的剖面图。

具体实施方式

现有技术往往采用气囊顶升法或单块钢板逐层拼接法来制造大直径钢圆筒，工艺复杂，耗时较长。

本发明实施例的大直径钢圆筒的制造方法中，将大直径钢圆筒拆分为上、下两段，并将每段分为多个板单元，各个板单元形成之后，将其放置在弧形胎架上弯成弧形然后再吊装至正多边形的内模胎架上焊接成型，最后将焊接好的上段筒体和下段筒体对接成钢圆筒，此方法工艺简单，耗时较短，有利于缩短工期。

下面结合具体实施例和附图对本发明作进一步说明，但不应以此限制本发明的保护范围。

图1示出了本实施例中的制造方法的流程示意图，包括：