[发明专利]传动带的高压硫化工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种橡胶制品的生产工艺，尤其是一种传动带硫化工艺。

背景技术

目前，在传动带生产领域中，有80%采用立式硫化罐胶套硫化，20%采用鼓式硫化机或硫化平板来进行硫化。汽车传动带主要采用立式硫化罐胶套硫化。其过程是：把固定成型鼓连同带坯从成型机取下，置于立式硫化罐内，套上胶套，盖上盖板，合上罐盖；通入外压蒸汽，待蒸汽压力达到0.8～1.0MPa 后，再通入内压蒸汽达0.4～0.5MPa 时开始计时，硫化时间视产品而定，一般为35分钟。在硫化过程中，内外蒸汽压力自始至终保持一定的压差0.3～0.5MPa。但是，此工艺方法工艺简单，生产效率高，但硫化时内外压差仅为0.4～0.5MPa，这样的工艺会造成汽车传动带的致密性较低，内在质量不稳定，易出现脱层、气孔等问题。

发明内容

本发明的目的是：提供一种传动带的高压硫化工艺，它改善了传统的传动带硫化工艺，根据该工艺制备得到的传动带的致密性好，质量稳定，不易出现脱层、气孔等问题，以克服现有技术的不足。

本发明是这样实现的：传动带的高压硫化工艺，其特征在于：将固定成型鼓与带坯置于立式硫化罐内，套上胶套，盖上盖板，并合上罐盖后，通入外压蒸汽，待外压达到0.8～1.0MPa 后，保压1分钟，关闭外压蒸汽阀门，同时通入150～160℃的氮气至外压为1.8 MPa，保持外压恒定，保压6分钟；再通入内压蒸汽至内压达到0.5～0.6MPa，保持内压恒定，开始计时硫化30分钟，硫化时间结束后即完成硫化工艺。 

为了验证本发明的效果，在GB13552-2008疲劳寿命试验台架上进行测试，使用的材料相同（氯丁橡胶）的情况下，传统硫化工艺生产的多楔带，在运转156小时后出现裂纹；而采用新型高压硫化工艺生产的多楔带，在运转221小时后才出现裂纹，皮带使用寿命可延长41%。而且氮气属不活泼气体，采用氮气作为硫化过程中的外压气体可有效延长胶套的使用寿命，并且由于提高了硫化蒸汽内压，使得硫化时间缩短，提高了生产效率，同时减少了蒸汽的用量和能耗。

由于采用了上述技术方案，与现有技术相比，本发明对传统的传动带硫化工艺进行改进，采用氮气来提高硫化外压，使硫化时的内外压差可达到1.3MPa左右，与传统工艺相比，内外压差增加了300%，在这样的内外压差条件下硫化得到的传动带的致密性更好，质量稳定，不易出现脱层、气孔等问题，产品合格率可提高约4%。本发明成本低廉，使用效果非常理想。

附图说明

附图1为本发明的示意图。

具体实施方式

本发明的实施例1：传动带的高压硫化工艺，如图1所示，将固定成型鼓3与带坯4置于立式硫化罐1内，套上胶套5，盖上盖板2，并合上罐盖后，通入外压蒸汽，待外压达到1.0MPa 后，保压1分钟，关闭外压蒸汽阀门，同时通入160℃的氮气至外压为1.8 MPa，保持外压恒定，保压6分钟；再通入内压蒸汽至内压达到0.5MPa，保持内压恒定，开始计时硫化30分钟，硫化时间结束后即完成硫化工艺。在硫化过程中，内外压差始终保持在1.2~1.3MPa。