[发明专利]一种烧结脱硫灰应用于粒化高炉矿渣粉的方法

说明书

技术领域

本发明涉及烧结生产中脱硫灰固废利用技术领域，尤其涉及一种烧结脱硫灰应用于粒化高炉矿渣粉的方法。

背景技术

在炼铁烧结过程中，由于烧结矿物中含有如二氧化硫、氯化氢、氟化氢等有害物质，这些有害物质影响炼铁的质量，普遍采用半干法烟气脱硫法在烧结过程中进行脱硫处理，能有效地降低烧结矿物中的硫、氯和氟等有害成份，但是在脱硫过程中产生的脱硫灰无法利用，脱硫灰是以干粉微小颗粒状态存在，储存困难，主要采用掩埋、矿井回填的方式处理，对环境造成极大污染。

粒化高炉矿渣粉(以下简称矿渣粉)是粒化高炉矿渣经过烘干磨细达到一定比表面积的混凝土掺合料，现已广泛应用在建材行业。

公告号为CN101717218 A的中国发明专利《半干法脱硫灰与矿渣复合掺和料及其制备方法》公开了一种脱硫灰应用方法，该方法是将半干法烟气脱硫产生的脱硫灰和炼钢产生的高炉矿渣经过干燥处理，保证含水量小于1％，在矿渣粉中掺入3％-8％的半干法脱硫灰，同时要保障混合后三氧化硫、氯离子含量不超过现行矿渣粉标准，混合后在粉磨成粉，取得成品。

该方法是目前脱硫灰一种可行的应用方法，但仍存在以下不足：

1、将脱硫灰掺和在水渣中进行烘干，在实际生产中大大增加成本，现有的矿渣粉生产工艺大多在磨内烘干，烘干脱硫灰和水渣的混合物在实际生产过程中操作的可行性较小。

2、由于地区、原料等因素的综合影响，同样是半干法烟气脱硫，所产生的脱硫灰中化学、物理性质各异，一般的脱硫灰内氯离子含量以1-2.3％为普遍，如掺和5％的该脱硫灰则矿渣粉的氯离子含量达0.115％(不计矿渣粉中氯离子含量)，矿渣粉国家标准为氯离子含量小于0.06％，无法满足国家标准。

发明内容

本发明的目的在于提供一种烧结脱硫灰应用于粒化高炉矿渣粉的方法，克服现有技术的不足，合理回收利用烧结过程中的脱硫灰，促进矿渣粉活性，抑制烧结脱硫灰所含硫、氯等有害物质对矿渣粉质量的影响，发展循环经济。

本发明是采用以下技术方案实现的：

一种烧结脱硫灰应用于粒化高炉矿渣粉的方法，将脱硫灰在矿渣粉生产过程中从立磨机外循环斗提机经给料秤和螺旋输送器配合上料，脱硫灰在矿渣粉中的掺和比例不大于4％，脱硫灰经过与矿渣粉共同入立磨粉磨风选处理进成品库；

所述脱硫灰的化学成分(wt％)为：结晶水0.5-2.0，三氧化硫3.05-10.79，氧化钙43.10-53.96，二氧化硅1.87-3.67，三氧化二铁1.00-1.58，氧化镁1.59-2.32，烧失量29.04-34.81，氯离子0.74-2.3。

脱硫灰在矿渣粉中的优选比例为0.1-2.95％。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：使生产中烧结脱硫产生的不能处理的脱硫灰得到回收利用，成为矿渣粉中的改性材料，促进矿渣粉活性，满足矿渣粉的使用性能，减少生产成本，在满足矿渣粉国家标准为氯离子含量小于0.06％的情形下，尽量消化脱硫灰，减少脱硫灰对环境的污染，实现废物合理利用，发展循环经济。

附图说明

图1是本发明实施例工艺流程图。

图中：1-脱硫灰料仓  2-皮带给料称  3-螺旋输送器  4-磨机外循环斗提机5-立磨机  6-成品库

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步说明。

见图1，是本发明实施例工艺流程图，设置一个密闭的脱硫灰料仓1，生产中将烧结脱硫过程中产生的脱硫灰收集运送至脱硫灰料仓1内，脱硫灰在矿渣粉生产过程中从立磨机5的磨机外循环斗提机4经皮带给料称2和螺旋输送器3配合上料，矿渣粉与脱硫灰的掺合计量都由5‰精度给料秤控制，根据不同的生产需要采用不同的掺合比例，使掺后矿渣粉指标的活性、流动度、三氧化硫和氯离子等指标均达到国家标准要求，脱硫灰经过与矿渣粉共同入立磨机粉磨风选处理进入成品库6。

针对脱硫灰中氯离子含量，脱硫灰在矿渣粉中的掺合比例(wt％)范围优选为：

如氯离子含量为0.74，掺合比例(wt％)0.1-2.95。

如氯离子含量为1.5，掺合比例(wt％)0.1-2.5。

如氯离子含量为2.3，掺合比例(wt％)0.1-1.7。

由于脱硫灰中氧化钙含量较高，极易出现粘结、板结等现象，特别遇到粒化高炉矿渣后易出现粘结形成硬块，在储存过程中应注意防潮处理，另外脱硫灰中氯离子含量较高，容易出现氯离子富集，应保证混合的均匀性。