[发明专利]一种方形锂离子电池注液方式及夹具

说明书

技术领域

本发明涉及电池领域，尤其是涉及锂离子电池制造领域。

背景技术

目前，锂离子电池具有比能量高、循环使用次数多，存储时间长等优点，不仅在便携式电子设备如移动电话、数码相机和手提电脑得到广泛的应用，而且也广泛应用于电动汽车、电动自行车以及电动工具等大中型电动设备方面，因此对锂离子电池的质量合格率要求越来越高。

电解液是锂离子电池的重要组成部分，在锂离子电池制造加工过程中，需要将电解液通过电池上的注液孔注入。目前锂离子电池的注液模式主要分为真空式注液和倒吸式注液。真空式注液主要采用转盘式结构，是将待注液电池放置于可旋转的盘面上，通过转盘转动使每一个工件在置于预定的工位时进行抽真空完成注液过程。但这种结构模式存在下述缺陷：1)注液机在完成每个注液周期后针管中仍残留有电解液，无法保证每个电池的注液量；2)注液机和操作人员同处于一个大气环境下，不利于环境的稳定；3)需要人工将电池安放进工位以及完成注液后再将电池从工位中取出来，生产效率低。倒吸式注液主要是将电池浸入电解液中，抽真空使电解液吸入电池内部。倒吸式注液一次注入电解液量大，可满足工艺标准要求，但也存在着如下缺陷：1)电池吸入过多电解液造成电池厚度超标；2)在后续操作中需要将多余的电解液挤出，造成电解液的浪费，同时电池表面残留大量电解液严重影响电池外观。

发明内容

本发明的主要目的在于针对现有技术所存在的缺点，提供一种厚度可控的锂离子电池注液方式及夹具，能有效控制电池厚度，提高电解液利用率，从而提高锂离子电池的质量合格率，具有重大的实践意义。为此本发明提出如下技术方案：

一种方形锂离子电池的注液方式，在注液前，先准备好注液夹具，将多个待注液的电池平整的摆放到夹具的两电池隔板之间，控制电池隔板之间的距离，分别拧紧两侧螺栓，再把夹住电池的夹具放进注液箱进行倒吸式注液。

所述电池的摆放方式是方形锂电芯厚度方向平行于电池隔板；

所述电池隔板之间的距离为比电芯标称厚度大0-0.5mm。

一种方形锂离子电池注液夹具包括：电池槽4，前挡板10，后挡板1，固定板3，侧挡板9，固定螺母2，固定螺栓8，螺栓架7以及电池隔板6。

所述注液夹具两侧挡板外面各有一个螺栓架，固定螺栓和固定螺母；

所述固定螺栓穿过螺栓架和固定挡板通过螺母固定；

所述电池槽宽度为20-150mm；

所述电池槽深度为70-100mm；

所述电池槽底部依待注液锂离子电池高度不同，可加放底板；

所述侧挡板之间开有空槽；

所述固定板两侧设计为带螺孔的较窄的结构，可穿过侧挡板中间的空槽；

所述前挡板和后挡板顶部有台阶设计；

所述电池隔板为硬质材料；

所述固定板为硬质材料，其厚度为2-20mm；

本发明具有以下有益效果：

本发明提供的注液方法可有效控制电池厚度，大大减少成品电池的厚度不良率，从而有效提高电池合格率。

本发明提供的注液方法因电解液倒吸时电池厚度可控，所以在保证注液量的同时不会吸入过多电解液，有效避免了传统倒吸式注液因吸入过多电解液而要挤出时造成的电解液浪费，从而大大提高了电解液的利用率。

本发明注液夹具前后挡板顶部均有台阶设计，可避免在对化成后电池注液时，夹具倒置放入注液箱，电池正负极同时接触金属注液箱底部形成的短路现象。

本发明在电池厚度面上采用电池隔板将相邻的电池隔开，一方面可避免电池间相互摩擦造成的外观磨损，同时也可有效防止电池受力不均造成的多个电池之间的厚度差异。

本发明的夹紧装置采用固定板，一方面可以进一步压紧方形锂电池，另一方面可以使得压紧力在方形锂电池的外壳上分布均匀，避免压力集中损伤电池。

附图说明：

图1锂离子电池的注液夹具结构示意图。

其中：1为后挡板，2为固定螺母，3为固定板，4为电池槽，5为待注液电池，6为电池隔板，7为螺栓架，8为固定螺栓，9为侧挡板，10为前挡板。

图2为图1中的局部放大视图

具体实施方式

实施例1

在采用上述注液方法中，需要使用夹具将方形锂电池夹紧。