[发明专利]双层复合 S 阀及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及工程机械领域。更具体地，涉及一种双层复合S阀及其制造方法。

背景技术

现有技术中，混凝土泵车上的S阀通常采用堆焊工艺制造。如图1所示，采用堆焊工艺制造的S阀包括轴头1’、弯管2’、环口3’、直管4’、轴套5’、前刮板6’、后刮板7’和筋板8’。

堆焊工艺制造的混凝土泵车S阀，其中的弯管2’的制造是先采用油压机把板材压模成型后，再在其内表面用耐磨堆焊焊条堆焊形成一层耐磨层。其中轴套5’单独加工后再组装至弯管2’上。上述混凝土泵车的堆焊工艺S阀其制造工艺复杂，工人劳动强度大，产品质量受堆焊质量影响很不稳定，其设计寿命为累计输送6万立方米混凝土，但是由于堆焊只能采取手工焊接，焊接过程控制难度大，质量很不稳定，有的仅输送1～2万方就损坏了。

发明内容

本发明目的在于提供一种加工效率高、使用寿命长的双层复合S阀及其制造方法。

本发明提供了一种双层复合S阀，包括：S形管和轴套，所述S形管包括：内层管体，由耐磨材料制成；外层管体，通过复合铸造工艺与所述内层管体紧密结合，且与所述轴套一体铸造成形。

进一步地，所述内层管体的厚度为5-10mm。

进一步地，所述外层管体的厚度为5-10mm。

进一步地，所述内层管体的厚度从所述S形管两端的直向管道到弯曲管道逐渐变厚；所述S形管的内径较小部分的所述内层管体的厚度大于内径较大部分所述内层管体的厚度。

进一步地，所述内层管体由高铬耐磨铸铁铸造而成。

进一步地，所述外层管体的材料为铸钢。

本发明还提供了一种制造双层复合S阀的方法，包括如下步骤：采用耐磨材料制造内层管体；以所述内层管体作为外层管体的铸造内模，添加外层管体模具及轴套的铸造模具，并使形成所述外层管体的模腔与形成所述轴套的模腔连通；浇注外层管体铸造材料并控制所述铸造材料的冷却速度，形成由所述内层管体、所述外层管体和所述轴套一体的复合管体。

进一步地，所述制造内层管体的步骤包括采用高铬耐磨铸铁铸造形成所述内层管体。

进一步地，所述内层管体的厚度从两端的直向管道到弯曲管道逐渐变厚；所述内层管体的内径较小部分的厚度大于内径较大部分的厚度。

进一步地，所述制造内层管体的步骤包括如下步骤：采用钢板卷制成管形件；将所述管形件焊接成钢管；将所述钢管弯制成所述内层管体。

进一步地，浇注的外层管体铸造材料为铸钢钢水。

进一步地，在形成所述外层管体的步骤后，所述方法还包括对所形成的复合管体进行热处理。

根据本发明的双层复合S阀，加工效率提高、节约人力资源，工艺稳定性好，还能延长S阀的整体耐磨寿命。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是现有技术的混凝土泵车的双层复合S阀的剖视结构示意图；

图2是根据本发明的混凝土泵车的双层复合S阀的剖视结构示意图。

具体实施方式

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图2所示，本实施例的双层复合S阀主要包括S形管2和轴套3。S形管2包括由耐磨材料制成的内层管体和外层管体，其中外层管体通过复合铸造工艺与内层管体紧密结合，而且外层管体与轴套3一体铸造成形。如此可以省去组装轴套3的步骤，提高加工效率。

其中，内层管体为耐磨层，内层管体的厚度约为5-10mm。当内层管体采用耐磨材料铸造成型时，不但成型效果要好于堆焊工艺，而且流道可以更加贴近设计的最佳流道。由于输送物直接冲击弯曲变向处内层管壁，在弯曲的管道中流体改变流动方向的位置磨损最严重，为了提高管道弯曲处耐磨层的耐磨损、耐冲击能力，可以使内层管体的厚度从S形管两端的直向管道到弯曲管道逐渐变厚；如图2所示，其中，S形管2连接有轴套3的一侧(入口侧)向远离轴套3的一侧(出口侧)内径逐渐减小，由于内径较小部分的输送物比内径较大部分的输送物具有更大的流速，因此内径较小部分也会比管径较大部分受到更大的磨损，因此，还可以使S形管2内径较小部分的内层管体的厚度略大于内径较大部分的内层管体的厚度。

由于S形管2的流道直接采用耐磨材料铸造成型，因耐磨材料硬度高，脆性大，所以要铸造一层外层管体对内层管体进行保护。作为保护层的外层管体，可以采用铸钢材料浇铸，但外层管体的材料不限于铸钢。在本实施例中，外层管体的厚度约为5-10mm。