[发明专利]一种回转窑轮带润滑油及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及润滑油，尤其是一种回转窑轮带润滑油及其制造方法。

背景技术

目前，我国水泥行业发展迅速，日新月异，尤其是5000t/d及以上新型干法生产线已建， 在建项目已达一百多条。5000t/d及以上生产线负荷重，运行条件苛刻，轮带及相关部件(垫 板、托轮、档圈、档轮等)所承受的压力大，一般的润滑油脂不能使其达到最佳的润滑状态。 现有的针对回转窑轮带及相关部件的专用润滑剂还很少，主要依赖进口，进口产品价格昂贵， 主要原因是该品种用量小而引不起生产油品厂家的重视。为了顺应水泥行业发展的需要，本 着经济实用效果良好的原则，正本公司与同力水泥集团有关工程技术人员相互配合，对正本 公司原生产的轮带油进行了改良，求得最大限度地满足5000t/d及以上新型干法生产线回转 窑轮带，及相关部件润滑的需要。

回转窑是水泥生产企业的核心关键性设备，而轮带又是回转窑最重要的支承部件，其载 荷重，扭矩大，多支点，运行系统复杂。轮带属铸钢件，粗大笨重，相对要求不严，因此一些 水泥企业往往忽视轮带及相关部件的润滑。据调查，一部分企业轮带发生网状裂纹、剥落、 甚至断裂，虽然是因受热不均、冲击力大、钢材材质、铸造工艺等众多复杂因素影响，但也 有轮带长期得不到良好润滑的原因。轮带润滑不良，窑体带来的巨大负荷不能得到“软传递” 或“软释放”，反作用力还会引起窑体抖动、扭曲、变形等现象。硬接触、干摩擦，高温、高 压冲击负荷，时间长了不仅会造成轮带及相关部件的表面磨损，而且也会造成轮带及各部件 内部的损伤。若再加上轮带受热不均、钢材材质、铸造工艺等原因，加大了轮带发生网状裂 纹、剥落，甚至断裂的概率。相反如果轮带及各部件得到了良好的润滑，至少能在一定程度 上延长轮带及相关部件的使用寿命。轮带出现问题，严重影响回转窑稳定安全生产，其修复、 更换成本大；因此，无论水泥企业本身还是油品生产企业，都应该注重轮带及相关部件的润 滑。

鉴于上述的原因，现有的回转窑轮带的润滑需要改进。

发明内容

本发明为了克服现有技术中的不足，提供一种回转窑轮带润滑油及其制造方法，解决回 转窑轮带在恶劣环境下润滑不良的问题，具有良好的抗磨、耐高温性能，最高使用温度可达 600摄氏度以上，能形成高强度的高温保护润滑膜，有效地防止回转窑抖动、扭曲、变形及 耐火砖脱落，延长回转窑使用寿命。并使其生产制造容易，明显提高工作效率和产品质量， 大大节约能源，便于推广。

本发明为了实现上述的发明目的，采用如下的技术方案：

一种回转窑轮带润滑油，按质量百分比是由以下组份构成：聚α-烯烃合成油49％-69％， 复合磺酸钙基脂10％-30％，复合金属皂10％-40％，纳米胶体二硫化钼粉2％-5％，胶体石墨粉 2％-4％，纳米软金属粉1.5％-3％，抗燃剂5％-6％，组份的总和为百分之百。

聚α-烯烃合成油100℃时的运动粘度为40-80厘斯，开口闪点不低于320℃，250℃时 的蒸发损失量NOACK％的质量百分数不大于1.5％。

复合磺酸钙基脂滴点大于300℃，180℃下每小时的蒸发损失量小于1％，38℃下每一小时 水淋流失量小于3％，极压负荷值大于1568牛顿。

一种回转窑轮带润滑油的制造方法，具体的工艺步骤为：按质量百分比首先将聚α-烯 烃合成油倒入带有搅拌器的密闭反应釜中加热至70℃-90℃，保持此温度，将复合磺酸钙基 脂总质量的10％加入反应釜中密闭搅拌2-3小时，使其完全混合，降温至50℃-60℃；再加入 复合金属皂，搅拌消溶1.5-2小时，至充分消溶分散；然后加入剩余质量百分比的复合磺酸 钙基脂，搅拌消融1.5-2小时，降温至40℃；再加入胶体石墨粉、纳米软金属粉，搅拌1-2 小时；然后加入纳米胶体二硫化钼粉，保持1-2小时，待完全消溶分散均匀，最后降温至30 ℃-40℃加入抗燃剂搅拌均匀；

待上述添加的物料搅拌调和步骤完成后，在搅拌的同时，启动循环剪切泵对反应釜中的 物料进行全方位的强力循环剪切1-2小时，使各种物料充分作用耦合完全后，启动冷却系统 降温至30℃，搅拌、循环剪切泵均停止运转；然后启动真空泵抽出反应釜内物料中的气体， 至物料中的气体抽完后取样化验，合格后开动计量包装系统进行包装，制得成品。