[发明专利]一种提高万向节滑套反挤内腔与外形同轴度的成形方法

说明书

技术领域

本发明涉及金属精密锻造工艺，具体涉及一种提高万向节滑套反挤内腔与外形同轴度的成形方法，属于零件加工技术领域。

背景技术

目前，在汽车变速箱内等速万向节产品中，大多数是外形和内腔均是异形的产品，如万向节滑套，该零件的形状较为复杂，其头部内腔及外形都是异形，且精度要求较高。

现有的锻造工艺是：正挤→镦粗→反挤→缩径精整。然而，上述工艺存在如下问题：(1)由于镦粗工序是开式锻造，不可避免会出现周向材料不均匀，上端面与轴心不垂直等现象；(2)在反挤时凸模难以定位，周向材料轴向流动速度不一致，因此反挤件同轴度控制较为困难。

发明内容

本发明的发明目的是提供一种提高万向节滑套反挤内腔与外形同轴度的成形方法。

为达到上述发明目的，本发明采用的技术方案是：一种提高万向节滑套反挤内腔与外形同轴度的成形方法，包括如下步骤：正挤→镦粗→整形→反挤→缩径精整；

所述整形的步骤为：将镦粗得到的零件的头部进行平整，使其头部大端面与其轴心垂直，并在其头部大端面上设置凹坑，使凹坑与反挤凸模头部的凸台配合。

上述技术方案中，所述整形步骤得到的零件的轴心与所述凹坑同轴。

上文中，在反挤前增加整形工序，是为了提高头部材料的周向均匀性，反挤时利用整形件头部大端面处的凹坑引导反挤凸模进入挤压，以达到提高锻件精度的目的。

在镦粗后增加整形工序，将镦粗料挤足，以提高金属材料的周向均匀分配，在整形凹模头部端面增加凹坑，凹坑的形状与反挤凸模头部凸台完全一致，利用整形凹模模腔引导凸模以保证整形件凹坑与轴心同轴，反挤时利用整形件凹坑引导反挤凸模进入挤压，以提高反挤件同轴度。

由于上述技术方案运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：

1.本发明设计了一种提高万向节滑套反挤内腔与外形同轴度的成形方法，在反挤步骤之前增加了整形工序，提高了其头部材料的周向均匀性，反挤时利用整形件头部大端面处的凹坑引导反挤凸模进入挤压，以达到提高锻件精度的目的，解决了反挤前预成形料周向材料的均匀分配问题，取得了显著的效果。

2.本发明从锻造过程着手，从金属材料流动角度分析造成零件精度散失的原因，用锻造方法提高了锻件的精度，并提高万向节滑套反挤内腔与外形同轴度；试验证明：采用本发明的方法成形的零件，其反挤件的同轴度可由现有的φ1.0降低至φ0.5，取得了意想不到的效果，具有创造性。

3.本发明的加工方法简便易行，且降低了废品损失，提升了企业形象，适于推广应用。

附图说明

图1～5是本发明实施例一的加工过程示意图；

图6是图3的俯视图；

图7是图4的俯视图；

图8是图5的俯视图；

图9是本发明实施例一中的模具图；

图10是本发明实施例一中的反挤工序图。

其中：1、凸模；2、凹模。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述：

实施例一：

参见图1～10所示，一种提高万向节滑套反挤内腔与外形同轴度的成形方法，包括如下步骤：正挤→镦粗→整形→反挤→缩径精整；

所述整形的步骤为：将镦粗得到的零件的头部进行平整，使其头部大端面与其轴心垂直，并在其头部大端面上设置凹坑，使凹坑与反挤凸模头部的凸台配合。

模具图见附图9。整形的目的是将镦粗料头部材料压实，以提高头部材料的周向均匀分配，同时在头部大端面挤出一个与反挤凸模凸台尺寸一致的凹坑，利用附图9所示凸模1与凹模2的配合关系保证凹坑与整形件头部的同轴度，反挤工序(见附图10)此凹坑可引导反挤凸模进入挤压，以提高反挤件同轴度。

通过此方法成形的零件，批量生产同轴度由φ1.0降低至φ0.5，降低了废品损失，提升了企业形象。